APQP steht für Advanced Product Quality Planning, auf Deutsch Produktqualitätsvorausplanung. Die APQP-Methode ist eine strukturierte Vorgehensweise zur Qualitätsvorausplanung über den gesamten Produktentstehungsprozess, von der Definition und Entwicklung eines Produktes bis zur stabilen Serie [1]. Das Verfahren verbindet Qualitätsplanung mit Projektmanagement; der strukturierte Prozess wird in fünf Phasen unterteilt, die durch Quality Gates verbunden sind. Kernziele sind die langfristige Erfüllung der Kundenanforderungen, Fehlervermeidung statt Fehlerentdeckung und die Reduzierung der Streuung in den Fertigungsprozessen. APQP ist damit ein zentraler Prozess im Qualitätsmanagement. Die Methodik vermitteln das Referenzhandbuch der AIAG und entsprechende Schulungen.

Entwickelt wurde APQP 1982 von den drei amerikanischen Automobilherstellern Chrysler, General Motors und Ford. Deren gemeinsame Arbeitsgruppe für Lieferantenqualitätsforderungen trieb die Vereinheitlichung der Handbücher voran, aus der die 1994 veröffentlichten Richtlinien QS-9000 hervorgingen. APQP basiert heute auf dem Referenzhandbuch der Automotive Industry Action Group (AIAG), seit 2024 in der dritten Auflage [1].

APQP ist der übergeordnete Planungsprozess über alle fünf Phasen. Der PPAP (Production Part Approval Process) ist das Freigabeverfahren am Ende von Phase 4: Die Bemusterung entsprechend PPAP belegt gegenüber dem Kunden, dass Produkt und Prozess serienreif sind [2]. PPAP ist damit ein Bestandteil und Ergebnis des APQP, kein konkurrierendes Verfahren.

Verbindlich gefordert ist APQP in der Automotive-Branche über die IATF 16949 [3]. Die Luftfahrt nutzt mit der AS9145 ein direkt abgeleitetes Verfahren [4]. Medizintechnik und andere regulierte Branchen übernehmen die Methodik zunehmend freiwillig, um die Qualität von Produkten und Prozessen abzusichern.

Früh erkannte Fehler kosten einen Bruchteil dessen, was Nachbesserungen in der Serie kosten: APQP verlagert die Fehlervermeidung an den Anfang des Projekts. Dazu kommen klare Verantwortlichkeiten über Quality Gates, belastbare Nachweise für die Freigabe und ein planbarer Serienanlauf mit weniger Reklamationen.

Die zentralen Werkzeuge sind die FMEA (als DFMEA für das Produkt, als PFMEA für den Prozess), der Kontrollplan als Instrument der Prozesslenkung [6], die Messsystemanalyse (MSA) zur Eignungsprüfung der Messsysteme, SPC zur Überwachung der Serienfertigung und QFD zur Übersetzung der Kundenanforderungen. Das Ergebnis bildet die Grundlage für die Erstellung von QM-Plänen; den formalen Abschluss der Validierung bildet der PPAP [2].

Eine zentrale. Lieferanten werden idealerweise bereits in Phase 1 eingebunden, denn die Qualitätsvorausplanung muss sich über die gesamte Lieferkette erstrecken. Zu den frühen Arbeitsergebnissen gehört deshalb die Dokumentation einer Herstellbarkeitsüberprüfung mit dem Lieferanten.

Grundsätzlich in allen fünf Phasen: von der Machbarkeitsbewertung der Prüfaufgabe über Prototypen- und Prozessentwicklung bis zu Validierung, Serienüberwachung und Ursachenanalyse. Intensität und Auswerteumfang ändern sich je nach Phase.

Nein. CT ist Teil einer abgestimmten Messstrategie. Für gut zugängliche Einzelmaße können taktile oder optische Verfahren wirtschaftlicher oder genauer sein. CT ist besonders stark bei inneren, verdeckten und kombinierten Merkmalen.

Ja, wenn die konkrete Prüfaufgabe, das Auswerteverfahren und die Eignung des Messprozesses nachvollziehbar festgelegt sind. CT-Berichte können unter anderem dimensionelle Ergebnisse, Wandstärken, Defekt- oder Montagebewertungen für die Freigabe liefern.

Ja, für eindeutig definierte quantitative Merkmale und bei geeignetem Messprozess sowie repräsentativer Stichprobe. Eine einzelne CT-Prüfung oder eine rein visuelle Bewertung reicht für einen Fähigkeitsnachweis nicht aus.

Möglichst bereits bei der Definition besonderer Merkmale und nicht erst kurz vor der Bemusterung. So lassen sich technische Machbarkeit, Messfähigkeit, Prüfzeit, Kosten und benötigte Kapazität rechtzeitig berücksichtigen.

Grundsätzlich Bauteile aus Kunststoff, Metallen und vielen weiteren Werkstoffen, von wenigen Millimetern bis zu mittelgroßen Baugruppen. Wie gut ein Teil durchstrahlbar ist, hängt vor allem von Material und Wandstärke ab. Deshalb prüfen wir die Machbarkeit vor jeder Beauftragung und teilen Ihnen mit, ob die Computertomographie für Ihre Messaufgabe voraussichtlich das geeignete Verfahren ist.

Der Preis richtet sich nach Verfahren, Bauteilgröße, Stückzahl und Umfang der Auswertung. Ein einzelner CT-Scan mit Standardauswertung ist anders kalkuliert als eine dokumentierte Erstbemusterung oder eine Serienmessung. Schicken Sie uns Ihre Anforderung, und Sie erhalten ein transparentes, unverbindliches Angebot.

Nein, in aller Regel nicht. Die industrielle Computertomographie arbeitet zerstörungsfrei: Das Teil wird durchstrahlt, nicht zerlegt oder aufgeschnitten, und steht Ihnen danach mechanisch unverändert zur Verfügung, anders als bei klassischen Schliffbildern. Bei strahlungssensiblen Materialien, Elektronik oder besonderen Werkstoffkombinationen prüfen wir die Eignung vorab.

Das hängt von Komplexität und Stückzahl ab. Einzelteile lassen sich oft sehr kurzfristig vermessen, während dokumentierte Serienmessungen etwas mehr Anlauf böntigen können. Wir nennen Ihnen die Durchlaufzeit verbindlich mit dem Angebot, gerade wenn Sie einen Engpass überbrücken müssen.

Für einen Soll-Ist-Vergleich brauchen wir Ihre CAD-Daten sowie die zu prüfenden Maße und Toleranzen. Liegt kein Modell vor, ist auch ein reines Aufmaß oder Reverse Engineering möglich, bei dem wir aus den Scandaten ein neues CAD-Modell ableiten.

Sie erhalten ein nachvollziehbar dokumentiertes Messprotokoll über unser über unser verschlüssektes Portal InspectHub.