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3D Lohnmessung: Präzise Vermessung komplexer Bauteile mit moderner Messtechnik

Florian Franz — Wed, 17 Jun 2026 05:59:31 +0000

Kurz erklärt: Eine Lohnmessung ist eine externe Messdienstleistung, bei der ein spezialisierter Dienstleister Bauteile und Werkstücke im Kundenauftrag dimensionell prüft und die Messergebnisse in einem nachvollziehbaren Protokoll dokumentiert. Typische Verfahren sind taktile Koordinatenmesstechnik, optisches Scannen und die industrielle Computertomographie (CT).

Wer keine eigene Messtechnik im Haus hat oder dessen Kapazitäten an die Grenzen stoßen, steht oft vor der Frage: Wie lassen sich Bauteile zuverlässig und nachvollziehbar prüfen? Genau hier setzt unsere 3D Lohnmessung an. Wir übernehmen die dimensionelle Vermessung Ihrer Bauteile im Auftrag, von der schnellen Maßkontrolle eines Einzelteils bis zur vollständigen Erstbemusterung komplexer Baugruppen, und liefern Ihnen belastbare, dokumentierte Messergebnisse für Ihre Qualitätssicherung. Statt selbst in teure Geräte zu investieren, greifen Sie auf unsere Ausstattung, unser Fachwissen und insbesondere auf die industrielle Computertomographie zurück, mit der sich auch komplexe Geometrien zerstörungsfrei vermessen lassen.

Was ist eine Lohnmessung und wann lohnt sie sich?

Eine Lohnmessung ist eine externe Messdienstleistung, bei der ein spezialisierter Dienstleister die dimensionelle Prüfung Ihrer Bauteile übernimmt. Statt selbst ein Messlabor aufzubauen, geben Unternehmen ihre Werkstücke an einen Partner, der über die nötige Ausstattung, das Fachwissen und die passenden Messverfahren verfügt. Das Spektrum reicht von der einfachen Vermessung eines Einzelteils bis zur kompletten Erstbemusterung ganzer Baugruppen, vom Eingang der Teile über die Messung bis zum fertigen, dokumentierten Bericht.

Sinnvoll ist die Lohnmessung vor allem dann, wenn Messaufgaben komplex sind, die eigene Messtechnik ausgelastet ist oder ein kurzfristiger Engpass überbrückt werden muss. Viele Betriebe nutzen Lohnmessungen außerdem als externe, dokumentierte Zweitmeinung, etwa bei Reklamationen oder strittigen Toleranzen. Eine präzise Lohnmessung verschafft so Sicherheit, ohne die laufende Produktion zu blockieren.

Gerade kleine und mittlere Unternehmen profitieren davon, dass sie hochwertige Messergebnisse erhalten, ohne dauerhaft Personal und teure Geräte vorhalten zu müssen. Lohnmessen bedeutet also nicht nur, Kapazität einzukaufen, sondern auch Zugang zu Expertenwissen und etablierten, nach anerkannten Normen dokumentierten Prüfprozessen zu bekommen.

Welche Messtechnik kommt bei der 3D Lohnmessung zum Einsatz?

Moderne Messtechnik bildet das Herzstück jeder professionellen Messdienstleistung. Je nach Anforderung kommen unterschiedliche Systeme zum Einsatz: taktile Koordinatenmessgeräte für hochgenaue Einzelmaße, optische Scanner für die schnelle Erfassung großer Oberflächen und die industrielle Computertomographie für den Blick ins Innere geschlossener Komponenten. Welches Messgerät verwendet wird, hängt von Material, Geometrie und Prüfziel ab.

Für einfache, gut zugängliche Maße reicht häufig ein taktiles Verfahren, bei dem ein Taster die Oberfläche Punkt für Punkt abfährt. Sobald jedoch Freiformflächen, dünnwandige Teile aus Kunststoff oder innenliegende Strukturen ins Spiel kommen, spielen optische und tomografische Messverfahren ihre Stärken aus. Ein erfahrener Dienstleister wählt das jeweils zuverlässig passende Verfahren aus, statt mit einem einzigen Gerät jede Aufgabe lösen zu wollen.

Die Bandbreite der Messaufgaben ist groß: Sie reicht von der schnellen Kontrolle eines Maßes über die vollständige Erfassung einer Geometrie bis zur Prüfung sicherheitsrelevanter Komponenten. Ein guter Partner berät deshalb schon vorab, welcher Ansatz die geforderte Messunsicherheit zuverlässig einhält und welche Messdaten Sie für die spätere Weiterverarbeitung wirklich benötigen.

Wie funktioniert die industrielle Computertomographie in der Lohnmessung?

Die industrielle Computertomographie (CT) durchstrahlt ein Bauteil mit Röntgenstrahlung aus vielen Winkeln und rekonstruiert daraus, abhängig von Material, Wandstärke, Auflösung und Messstrategie, einen dreidimensionalen Volumendatensatz, der Innen- und Außenstrukturen sichtbar machen kann. Anders als taktile oder optische Verfahren erfasst ein CT damit auch Hinterschnitte, Hohlräume und verbaute Baugruppen, ohne das Teil zu zerlegen oder zu zerstören. Für die dimensionelle Messtechnik ist dabei nicht beliebige CT gemeint, sondern CT als Sensorik in Koordinatenmesssystemen. Relevant sind hierfür insbesondere die Normenreihe DIN EN ISO 10360 und die inhaltsgleichen Anwendungsleitfäden VDI/VDE 2617 Blatt 13 bzw. VDI/VDE 2630 Blatt 1.3 für KMG mit CT-Sensoren. Der speziell auf CT zugeschnittene Teil 11 liegt bislang nur als Entwurf vor (ISO/DIS 10360-11 bzw. DIN EN ISO 10360-11:2021-04) und sollte nicht als gültige Finalnorm zitiert werden.

Im Kern läuft die Messung in drei Schritten ab: Erfassung des Volumens, Rekonstruktion der Oberfläche und Auswertung gegen die Sollwerte. Die Software wertet Radien, Fasen, Bohrungen und komplexe Konturen automatisiert aus und erstellt nachvollziehbare Protokolle. So entsteht aus einem physischen Werkstück eine präzise digitale Abbildung, die sich für die weitere Analyse nutzen lässt, etwa für Wandstärkenanalysen oder die Porositätsbewertung von Gussteilen.

Bei Microvista ist dieser Prozess auf Durchsatz und Reproduzierbarkeit ausgelegt: Aus dem einmal erfassten Volumendatensatz eines Bauteils lassen sich nachträglich zahlreiche Merkmale, Schnitte und Soll-Ist-Vergleiche auswerten, ohne das Teil erneut messen zu müssen, jeweils innerhalb der Grenzen von Auflösung, Material, Durchstrahlbarkeit und Messstrategie.

Wie werden komplexe Geometrien und Freiformflächen vermessen?

Komplexe Geometrien stellen die größte Herausforderung in der Messtechnik dar. Gehäuse mit Hinterschnitten, additiv gefertigte Strukturen oder organisch geformte Designbauteile lassen sich mit einzelnen Punktmessungen kaum vollständig erfassen. Hier kommen flächen- und volumenhafte 3D-Messverfahren zum Einsatz, die Millionen von Punkten zu einem vollständigen Modell zusammenführen.

Freiformflächen werden optisch oder per Computertomographie vermessen und anschließend gegen das CAD-Modell gespiegelt. Das Ergebnis ist ein farbiger Soll-Ist-Vergleich, der jede Abweichung über die gesamte Oberfläche darstellt. So erkennen Konstrukteure auf einen Blick, wo ein Bauteil von der Vorgabe abweicht und ob die Fertigung nachjustiert werden muss.

Bei verschachtelten Baugruppen oder Bauteilen mit innenliegenden Strukturen liefert die industrielle CT Ergebnisse, die mit klassischen Methoden gar nicht erreichbar wären. Bauteilgeometrien, die früher zerstörend geprüft werden mussten, etwa durch Aufsägen und Schliffbilder, lassen sich heute vollständig und zerstörungsfrei analysieren. Das Bauteil bleibt in der Regel mechanisch intakt und kann je nach Anwendung nach der Lohnvermessung weiterverwendet werden.

Was passiert bei der Auswertung und dem CAD-Vergleich?

Die reine Datenerfassung ist nur der erste Schritt. Den eigentlichen Wert einer Lohnmessung schaffen die Auswertung und der Abgleich mit den CAD-Daten. Dabei werden die gemessenen Punkte über die digitale Konstruktionsvorlage gelegt, sodass jede Differenz im Bereich von Mikrometern bis Millimetern (mm) sichtbar und dokumentiert wird.

CAD-Vergleiche zeigen nicht nur, ob ein Maß innerhalb der Toleranz liegt, sondern auch, in welche Richtung und in welchem Ausmaß Abweichungen auftreten. Diese detaillierte Darstellung hilft, systematische Fehler in der Fertigung früh zu erkennen und gezielt gegenzusteuern. Ergänzend lassen sich aus den Messdaten Berichte für die Erstbemusterung oder die laufende Qualitätskontrolle erzeugen.

Ein weiterer Anwendungsfall ist das Reverse Engineering: Liegt kein Modell vor, lässt sich aus den Scandaten ein maßhaltiges, weiterverarbeitbares CAD-Modell ableiten, dessen Genauigkeit von Auflösung, Datenqualität und Flächenrückführung abhängt. Gerade bei älteren Bauteilen ohne digitale Unterlagen ist das oft der einzige Weg, ein Ersatzteil maßgenau zu reproduzieren.

Welche Rolle spielt die Lohnmessung in der Qualitätssicherung?

In der Qualitätssicherung ist die Lohnmessung ein zentraler Baustein, um Maßhaltigkeit über die gesamte Wertschöpfungskette nachzuweisen. Ob bei der Wareneingangsprüfung, der Erstbemusterung oder der Freigabe von Serien: Dokumentierte Messergebnisse schaffen die Grundlage für Entscheidungen und für die Kommunikation mit Kunden und Lieferanten.

Viele Branchen verlangen heute nachvollziehbar dokumentierte Prüfungen nach anerkannten Regeln, etwa entlang der einschlägigen Normen und Richtlinien wie VDI/VDE 2630. Ein Dienstleister mit zertifiziertem Qualitätsmanagement nach DIN EN ISO 9001 weist definierte und regelmäßig auditierte Prozesse nach. Die Belastbarkeit des einzelnen Ergebnisses entsteht darüber hinaus durch die normnah durchgeführte Messung und das nachvollziehbar dokumentierte Protokoll, das auch einem Kundenaudit standhält.

Gerade weil ein externer Partner prüft und das Ergebnis dokumentiert, gewinnen die Messergebnisse zusätzlich an Glaubwürdigkeit. Ein externer, dokumentierter Prüfbericht beendet manche Diskussion zwischen Lieferant und Abnehmer schneller, weil beide Seiten denselben dokumentierten Werten vertrauen können.

Wie unterstützt die Lohnmessung bei Serienmessungen und großer Stückzahl?

Nicht jede Messaufgabe betrifft das einzelne Prototypenteil. Sobald eine größere Stückzahl geprüft werden muss, geraten interne Kapazitäten schnell an ihre Grenzen. Serienmessungen binden Personal und Maschinen über Tage hinweg und können so zum Engpass im Tagesgeschäft werden.

Hier punktet der externe Messservice mit Skalierbarkeit. Spezialisierte Dienstleister verfügen über mehrere Systeme und eingespielte, teils automatisierte Abläufe, mit denen sich auch hohe Mengen in kurzer Durchlaufzeit bewältigen lassen. Insbesondere die CT eignet sich für Serienprüfungen, weil ein einmal erstelltes Prüfprogramm auf jedes weitere Teil angewendet wird, auch über größere Stückzahlen hinweg, mit gleicher Prüfstrategie und reproduzierbaren Auswertebedingungen.

Durch die Auslagerung solcher Messungen bleiben die eigenen Ressourcen für die Kernaufgaben frei. Das verkürzt die Durchlaufzeiten in der eigenen Fertigung und macht die Planung kalkulierbarer, weil die Prüfkapazität flexibel zugekauft werden kann.

Welche Ausstattung und Prüfmittel braucht es für verlässliche Messergebnisse?

Verlässliche Messergebnisse setzen mehr voraus als ein einzelnes Messgerät. Erforderlich ist eine abgestimmte Ausstattung aus Koordinatenmesstechnik, optischen Systemen und leistungsfähigen CT-Anlagen für unterschiedliche Bauteilgrößen und Materialien, von filigranen Kunststoffteilen bis zu dichten Komponenten aus Metall. Erst dieses Zusammenspiel deckt das gesamte Spektrum an Messaufgaben ab.

Ein Experte weiß, wie er ein Messverfahren für ein bestimmtes Material durchführt und welche Anforderung das beste Ergebnis liefert. Diese messtechnische Kompetenz unterscheidet einen leistungsfähigen Dienstleister von einem reinen Maschinenbetreiber.

Als auf industrielle Computertomographie spezialisierter Dienstleister betreiben wir bei Microvista dafür mehrere CT-Anlagen unterschiedlicher Leistungsklassen und prüfen bereits vor der Beauftragung, ob ein Bauteil für das Verfahren geeignet ist. Diese Machbarkeitsbewertung vorab ist für viele Kunden die wichtigste Frage überhaupt, noch vor dem Preis.

Wann ist Lohnmessen sinnvoller als eigene Messtechnik?

Die Entscheidung zwischen eigener Messtechnik und externer Lohnvermessung hängt von Volumen, Vielfalt und Komplexität der Prüfaufgaben ab. Wer täglich gleichartige Teile prüft, fährt mit einem eigenen System oft günstiger. Sobald die Aufgaben jedoch wechseln, selten anfallen oder besonders anspruchsvoll werden, kippt die Rechnung zugunsten der Lohnmessung.

Ein eigenes Messlabor verursacht hohe Fixkosten für Geräte, Wartung, Software und Personal. Eine ausgelagerte Vermessung dagegen ist eine variable Kostengröße, die nur dann anfällt, wenn tatsächlich gemessen wird. Für komplexe Geometrien, die spezielle Verfahren wie die CT erfordern, ist der Zugriff auf externe Spezialausstattung meist die wirtschaftlichere und schnellere Lösung, zumal CT-Anlagen zu den teuersten Investitionen der dimensionellen Messtechnik zählen.

Ihre 3D Lohnmessung anfragen

Sie haben ein Bauteil, das vermessen werden muss, und sind unsicher, ob die industrielle Computertomographie das richtige Verfahren ist? Schicken Sie uns Ihre Anforderung mit Material, ungefähren Abmessungen und Prüfziel. Wir prüfen die Machbarkeit, schlagen das passende Messverfahren vor und nennen Ihnen Durchlaufzeit und Konditionen, unverbindlich und transparent. So wissen Sie vor der Beauftragung, welche Messergebnisse Sie erwarten können.

Häufige Fragen zur 3D Lohnmessung

Welche Bauteile lassen sich per industrieller CT vermessen?

Grundsätzlich Bauteile aus Kunststoff, Metallen und vielen weiteren Werkstoffen, von wenigen Millimetern bis zu mittelgroßen Baugruppen. Wie gut ein Teil durchstrahlbar ist, hängt vor allem von Material und Wandstärke ab. Deshalb prüfen wir die Machbarkeit vor jeder Beauftragung und teilen Ihnen mit, ob die Computertomographie für Ihre Messaufgabe voraussichtlich das geeignete Verfahren ist.

Was kostet eine 3D Lohnmessung?

Der Preis richtet sich nach Verfahren, Bauteilgröße, Stückzahl und Umfang der Auswertung. Ein einzelner CT-Scan mit Standardauswertung ist anders kalkuliert als eine dokumentierte Erstbemusterung oder eine Serienmessung. Schicken Sie uns Ihre Anforderung, und Sie erhalten ein transparentes, unverbindliches Angebot.

Wird mein Bauteil bei der Messung beschädigt?

Nein, in aller Regel nicht. Die industrielle Computertomographie arbeitet zerstörungsfrei: Das Teil wird durchstrahlt, nicht zerlegt oder aufgeschnitten, und steht Ihnen danach mechanisch unverändert zur Verfügung, anders als bei klassischen Schliffbildern. Bei strahlungssensiblen Materialien, Elektronik oder besonderen Werkstoffkombinationen prüfen wir die Eignung vorab.

Wie lange dauert eine Lohnmessung?

Das hängt von Komplexität und Stückzahl ab. Einzelteile lassen sich oft sehr kurzfristig vermessen, während dokumentierte Serienmessungen etwas mehr Anlauf böntigen können. Wir nennen Ihnen die Durchlaufzeit verbindlich mit dem Angebot, gerade wenn Sie einen Engpass überbrücken müssen.

Welche Unterlagen benötigen Sie von mir?

Für einen Soll-Ist-Vergleich brauchen wir Ihre CAD-Daten sowie die zu prüfenden Maße und Toleranzen. Liegt kein Modell vor, ist auch ein reines Aufmaß oder Reverse Engineering möglich, bei dem wir aus den Scandaten ein neues CAD-Modell ableiten.

In welcher Form erhalte ich die Messergebnisse?

Sie erhalten ein nachvollziehbar dokumentiertes Messprotokoll über unser über unser verschlüssektes Portal InspectHub.

Quellen und weiterführende Normen

DIN EN ISO 10360-1: Begriffe der Annahme- und Bestätigungsprüfung für Koordinatenmessgeräte

DIN EN ISO 10360-2: Annahme- und Bestätigungsprüfung für KMG bei Längenmessungen

DIN EN ISO 10360-7: KMG mit Bildverarbeitungssystemen, zur Abgrenzung optischer Sensorik

VDI/VDE 2630 Blatt 1.1: Grundlagen und Begriffe der CT in der dimensionellen Messtechnik

VDI/VDE 2630 Blatt 1.2: Einflussgrößen auf CT-Messergebnisse und Empfehlungen

VDI/VDE 2617 Blatt 13 / VDI/VDE 2630 Blatt 1.3: Anwendungsleitfaden zu DIN EN ISO 10360 für KMG mit CT-Sensoren

VDI/VDE 2630 Blatt 1.4: Einordnung und Vergleich verschiedener dimensioneller Messverfahren

VDI/VDE 2630 Blatt 2.1: Bestimmung der aufgabenspezifischen Messunsicherheit und Prüfprozesseignung von KMG mit CT-Sensoren

DIN EN ISO 15530-3: Ermittlung der Messunsicherheit mit kalibrierten Werkstücken bzw. Normalen

DIN EN ISO 14253-1: Entscheidungsregeln für Konformität und Nichtkonformität unter Berücksichtigung der Messunsicherheit

DIN EN ISO 9001: Anforderungen an Qualitätsmanagementsysteme

Case Study: Vollautomatisierte CT-Serienprüfung steriler Medizinprodukte

Florian Franz

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Die Zusammenarbeit mit Microvista war für uns äußerst professionell und unkompliziert. Während andere Dienstleister unser komplexes, serienbegleitendes Prüfprojekt abgelehnt haben, hat sich Microvista der Herausforderung nach kurzer Analyse direkt gestellt. Dank der schnellen und zerstörungsfreien CT-Analyse konnten wir unsere Fertigungsqualität absichern und gleichzeitig viele Tausend Euro an potenziellen Kosten für zerstörende Prüfungen einsparen. Besonders überzeugt hat uns die offene Kommunikation und die enge Zusammenarbeit mit unserem Ansprechpartner.

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– Director, Head of Area Quality –

Mehrere Dienstleister sagten ab

Ein führender Medizintechnikhersteller produziert komplexe Baugruppen für den klinischen Einsatz. Die Geräte bestehen aus mechanischen Elementen und unterschiedlichen Werkstoffen. Nach der Fertigung werden mehrere Geräte steril in einem geschlossenen Karton verpackt.

Zwischen Verpackung und Versand fehlte ein entscheidender Schritt: eine 100%-Prüfung jeder einzelnen Baugruppe. Vollständig, dokumentiert, rückverfolgbar. Das Qualitätsmanagement verlangte es, die regulatorischen Anforderungen verlangten es, und die Verantwortung gegenüber Patient und Anwender verlangte es sowieso.

Das Hindernis war die Verpackung selbst. Sie durfte nicht geöffnet werden. Jedes Öffnen hätte die Sterilität gebrochen und damit erneute Sterilisation, erneutes Verpacken und erneute Freigabe ausgelöst. Bei den anfallenden Stückzahlen war das schlicht keine Option.

Mehrere CT-Dienstleister lehnten das Projekt ab. Zu komplex, zu viele Bauteile pro Karton, keine automatisierte Lösung verfügbar.

Was dieses Projekt schwierig machte

Sterilität: Die Produkte waren bereits steril verpackt. Die Prüfmethode musste komplett kontaktlos funktionieren, durch die geschlossene Verpackung hindurch.
Stückzahl: Es ging um eine laufende Serienproduktion mit hohen Volumina. Die Prüfung musste in den Produktionstakt passen, nicht umgekehrt.
Komplexe Baugruppe: Jedes Gerät besteht aus mehreren funktionalen Einzelteilen. Alle Komponenten mussten gleichzeitig erfasst und bewertet werden.
Mehrere Geräte pro Karton: Die Geräte wurden nicht einzeln angeliefert, sondern in einem Karton. Jede Baugruppe musste trotzdem individuell geprüft, bewertet und dokumentiert werden.
Rückverfolgbarkeit: Jedes Gerät musste einer konkreten Position im Karton zugeordnet werden. Bei einem NIO-Befund musste sofort klar sein, welcher Karton, welche Lage, welches Gerät.

Wer eines dieser Themen löst, hat eine Prüfaufgabe. Wer alle gleichzeitig lösen muss, hat ein Projekt, das die meisten Dienstleister überfordert.

Wie Microvista es gelöst hat

Nach einer kurzen Analyse stand fest, dass es geht. Nicht mit Standardprozessen, aber mit einer Lösung, die exakt auf diese Anforderung zugeschnitten ist.

Der Scan: ein Karton, mehrere Geräte, sechs Minuten

Der komplette Karton wurde ungeöffnet in den CT-Scanner gelegt. Kein Auspacken, kein Umlagern, kein Sortieren. Ein Scan, sechs Minuten, mehrere Geräte. Durch die parallele Rekonstruktion der Daten ergab sich eine effektive Prüfzeit von einer Minute pro Gerät. Die Sterilität blieb dabei vollständig gewahrt.

Die Datenpipeline: vom Scan zum Prüfergebnis

Nach dem Scan lief der gesamte Workflow ohne manuellen Eingriff. Das Volumen wurde rekonstruiert, der Karton automatisch im Datensatz ausgerichtet, die mehrere Baugruppen automatisch vereinzelt und ihrer jeweiligen Lageposition zugeordnet. Für jedes Gerät wurde ein standardisiertes Prüfbild generiert, immer identisch ausgerichtet und immer im gleichen Format. Der Bediener erhielt pro Gerät ein klar strukturiertes Bild und traf die IO/NIO-Bewertung. Kein Suchen, kein Interpretieren, kein Raten.

Die Rückverfolgbarkeit: vom Karton bis zum einzelnen Gerät

Damit der Kunde bei einem NIO-Befund sofort handeln konnte, wurde ein zweistufiges System umgesetzt.

Auf jedem Karton lag ein Begleitzettel. Für jede Lagepositionen stand darauf, ob das Gerät IO oder NIO war. Die Logistik wusste sofort, welcher Karton geöffnet und welche Lage getauscht werden musste. Fehlerfreie Kartons blieben verschlossen. Der Ausdruck erfolgte direkt aus dem Portal, manuelle Übertragungsfehler waren damit ausgeschlossen.

Parallel dazu wurden alle Ergebnisse live in das Microvista-Portal InspectHub übertragen. Dort sind die IO/NIO-Bewertung pro Gerät, das zugehörige Prüfbild und die Zuordnung von Gerät, Karton und Lage hinterlegt, ergänzt um eine Live-Fortschrittsanzeige und die vollständige Historie. Ein Berichtsmodul mit Exportfunktion in CSV und PDF rundet das Portal ab. Selbst wenn ein Begleitzettel verloren ging, blieb die Zuordnung über die Kartonnummer jederzeit abrufbar. Damit war das Verfahren auch in Audits jederzeit nachvollziehbar.

Die Validierung: Strahlungsverträglichkeit

Bevor die Serie anlief, musste eine Frage beantwortet werden: Verändert der CT-Scan die im Produkt verbauten Materialien? Der Kunde ließ exemplarische Geräte nach dem Scan durch die eigene Qualitätssicherung untersuchen. Das Ergebnis war eindeutig: An den Werkstoffen zeigten sich keinerlei Veränderungen. Die Prüfmethode wurde offiziell freigegeben.

Microvista stellte zusätzlich ein formales Strahlungsstatement bereit. Darin enthalten waren die konkrete Strahlungsintensität pro Scan, der Nachweis, dass pro Karton nur ein einziger Scanvorgang durchgeführt wurde, sowie die Zuordnung aller geprüften Chargen mit Zeitraum, Chargennummern und Strahlenexpositionsdaten. Damit lag ein transparenter und regulatorisch belastbarer Nachweis vor.

Das Ergebnis

Die effektive Prüfzeit lag bei einer Minute pro Gerät. Insgesamt wurden mehr als 15.000 Baugruppen geprüft, das Verfahren eignet sich also auch für hohe Serienvolumen. Die Sterilität blieb dabei durchgehend gewahrt. Keine Verpackung wurde geöffnet, eine erneute Sterilisation war nicht nötig, eine Kontaminationsgefahr bestand zu keinem Zeitpunkt.

Die Datenaufbereitung lief vollautomatisch vom Scan bis zum Prüfbild. Das sorgte für hohe Reproduzierbarkeit und eine klare, einheitliche Struktur. Fehlerhafte Geräte ließen sich über das Lagennummernsystem exakt lokalisieren, sodass die Logistik sofort wusste, welches Gerät in welchem Karton zu tauschen war. Die Rückverfolgbarkeit blieb durchgehend digital, jederzeit einsehbar, exportierbar und auditfest.

Damit war auch die Logistik massiv entlastet. Fehlerfreie Kartons mussten nicht geöffnet werden, manuelles Sortieren entfiel, jede Sucherei sowieso. Eingegriffen wurde nur dort, wo es tatsächlich nötig war.

Was andere Unternehmen daraus mitnehmen können

Diese Case Study ist kein Einzelfall in der Medizintechnik. Immer wieder gibt es Produkte, die bereits steril verpackt sind und trotzdem geprüft werden müssen, oder komplexe Baugruppen, bei denen eine Demontage nicht infrage kommt. Hinzu kommen Serien mit hohen Stückzahlen, bei denen manuelle Prüfung zu langsam und zu fehleranfällig wäre, und regulatorische Anforderungen, die lückenlose Dokumentation und Rückverfolgbarkeit verlangen.

Wenn Sie vor einer ähnlichen schwierigen Aufgabe stehen, sprechen Sie uns an.

Gemeinsam in die solare Zukunft: Microvista GmbH und Stadtwerke Blankenburg setzen auf innovative Photovoltaiklösung mit Winterstrom-Fokus

Caroline Meisenburg Silva — Wed, 20 May 2026 08:15:24 +0000

Gemeinsam in die solare Zukunft: Microvista GmbH und Stadtwerke Blankenburg setzen auf innovative Photovoltaiklösung mit Winterstrom-Fokus

Vertikale Photovoltaikanlage als Schlüsseltechnologie: Neue Anlage auf dem Firmengebäude der Microvista GmbH erzeugt Strom auch bei Schnee und tiefstehender Sonne – ein Meilenstein für Nachhaltigkeit und Wirtschaftlichkeit.

Blankenburg, 08.05.2026 – Die Microvista GmbH, Spezialist für industrielle Computertomographie, und die Stadtwerke Blankenburg gehen gemeinsam einen entscheidenden Schritt in Richtung einer resilienten und zukunftsfähigen Energieversorgung. Im Rahmen einer innovativen Kooperation wurde auf dem Firmengelände eine Photovoltaikanlage realisiert, die nicht nur nachhaltig Strom erzeugt – sondern dies auch gezielt dann tut, wenn Energie besonders gebraucht wird: im Winter.

Neuer Ansatz: Hoher Energiebedarf durch modernste Technologie zuverlässig gedeckt – auch im Winter

Klassische Photovoltaikanlagen stoßen gerade in der kalten Jahreszeit an ihre Grenzen: niedrige Sonnenstände, kurze Tage und vor allem Schnee auf den Modulen führen häufig zu drastischen Ertragseinbrüchen. Die in Blankenburg realisierte Anlage mit einer Kombination aus Dach- und vertikaler Fassaden-Photovoltaik verfolgt damit einen neuen Ansatz.

Der physikalische Vorteil ist dabei entscheidend: Während flach geneigte Dachanlagen im Winter durch ungünstige Einstrahlwinkel hohe Verluste aufweisen, trifft die tiefstehende Sonne auf vertikale Module nahezu im optimalen Winkel.

Das Ergebnis:

deutlich bessere Nutzung der Wintersonne
stabile Stromproduktion auch bei diffusem Licht
keine Leistungsverluste durch Schneeablagerungen

Damit wird ein zentrales Problem der Energiewende adressiert: die Bereitstellung von erneuerbarer Energie genau dann, wenn sie am dringendsten benötigt wird.

Technologie trifft Praxis

Die Planung, Errichtung und Finanzierung der PV-Anlage mit 90 kWp sowie eines Speichers mit 140 kWh erfolgte vollständig durch die Stadtwerke Blankenburg als Auftraggeber in Zusammenarbeit mit dem bauausführenden Unternehmen Solar Energy Mitte (SEM) aus Thale – und das ganz ohne zusätzlichen Aufwand oder Investitionsrisiko für die Microvista GmbH.

Die Anlage kombiniert verschiedene technische Ansätze zu einem ganzheitlichen System:

Dach-Photovoltaik zur Erzeugung hoher Sommererträge
Fassaden-Photovoltaik zur gezielten Winterstromproduktion
moderne Hochleistungsmodule mit kristalliner Zelltechnologie
hinterlüftete Fassadenkonstruktion für optimale Kühlung und Effizienz

Eine besondere ingenieurtechnische Lösung wurde durch SEM auch auf dem Dach umgesetzt:

Der vorhandene Kies des Flachdaches wurde gezielt als Ballast integriert, wodurch zusätzliche Betongewichte vermieden werden konnten – ein statisch effizienter und ressourcenschonender Ansatz.

Wirtschaftliche Vorteile: Hoher Energiebedarf trifft auf intelligente Eigenversorgung

Als Unternehmen mit hochenergieintensiven CT-Systemen und leistungsstarker IT-Infrastruktur weist die Microvista GmbH einen überdurchschnittlichen Strombedarf auf. Auf Basis der bisherigen Verbrauchsdaten zeigen sich bereits vielversprechende Ergebnisse: Die Solaranlage deckt voraussichtlich mehr als 55% des jährlichen Gesamtstromverbrauchs ab.

Vor der Installation ist zudem eine Qualitätsanalyse des Netzes ausgeführt worden, die nach Fertigstellung aller Baumaßnahmen erneut vorgenommen wurde, um die Netzstabilität für die sensible Technik von Microvista zu bestätigen.

Mit der neuen Anlage wird nun ein signifikanter Anteil des Energiebedarfs direkt vor Ort erzeugt – ohne Transportverluste über das Stromnetz.

Der entscheidende Vorteil liegt dabei nicht nur in der Gesamtmenge des erzeugten Stroms, sondern in dessen zeitlicher Verfügbarkeit: Ein Teil der Energie wird nun auch in den winterlichen Randzeiten bereitgestellt – genau dann, wenn Strompreise hoch und Netze belastet sind.

Mehr als nur Stromerzeugung: Systemwirkung für die Energiewende

Das Projekt zeigt exemplarisch, wie moderne Energieversorgung funktionieren kann:

lokale Stromproduktion direkt am Verbrauchsort
verbesserte Versorgungssicherheit auch im Winter
Entlastung der Stromnetze
bessere Kopplung mit zukünftigen Anwendungen (z. B. Wärme, Elektromobilität)

Damit geht das Projekt deutlich über klassische PV-Anwendungen hinaus und zeigt einen systemischen Ansatz zur Energiewende.

Partnerschaft auf Augenhöhe

Während der gesamten Planung und Umsetzung arbeiteten die drei Parteien eng zusammen. So vergingen nur knapp fünf Monate von der Vertragsunterzeichnung bis zur Fertigstellung und Inbetriebnahme.

Eine Höchstleistung aller Beteiligten: Insbesondere bauseitig sprechen die Stadtwerke Blankenburg als Auftraggeber sowie die Microvista GmbH dem Unternehmen SEM großen Dank für die reibungslose Umsetzung dieses innovativen Projekts aus.

Für die Microvista GmbH entstanden dabei keinerlei Investitionsrisiken. Gleichzeitig profitiert das Unternehmen unmittelbar von planbaren Energiekosten.

„Diese Kooperation ist für uns ein wichtiger Schritt auf dem Weg zu einer noch nachhaltigeren Unternehmensführung. Wir erzeugen und nutzen unseren Strom nun direkt auf unserem Gelände – also dort, wo wir ihn auch verbrauchen. Das ist nicht nur wirtschaftlich sinnvoll, sondern auch ein klares Signal unserer Verantwortung gegenüber der Umwelt.“

Prof. Dr. Lutz Hagner, Geschäftsführer der Microvista GmbH

„Mit diesem nachhaltigen Projekt wollen wir zeigen, dass Vertikal-PV eine perfekte Symbiose zum Eigenverbrauch darstellt und dies selbst bei Schnee und diffusem Licht noch zuverlässig funktioniert. Ein so innovatives Vorgehen erfordert einen fortschrittlichen Partner, den wir mit Microvista hier in Blankenburg haben.“

Tim Schlenkermann, Geschäftsführer der Stadtwerke Blankenburg GmbH

Fazit: Ein Modell für die Region und darüber hinaus

Die Anlage bei Microvista zeigt eindrucksvoll, dass die Energiewende nicht allein durch Einzeltechnologien entschieden wird, sondern durch intelligente Kombinationen. Vertikale Photovoltaik ist dabei ein zentraler Baustein – insbesondere für eine verlässliche Winterstromversorgung.

Das Projekt dient damit als Vorbild für weitere Anwendungen in Industrie, kommunalen Einrichtungen sowie in Schulen und Kitas und unterstreicht die Rolle der Stadtwerke Blankenburg als innovativer Treiber der regionalen Energiewende.
Eine Höchstleistung aller Beteiligten: Insbesondere bauseitig sprechen die Stadtwerke Blankenburg als Auftraggeber sowie die Microvista GmbH dem Unternehmen SEM großen Dank für die reibungslose Umsetzung dieses innovativen Projekts aus.

Für die Microvista GmbH entstanden dabei keinerlei Investitionsrisiken. Gleichzeitig profitiert das Unternehmen unmittelbar von planbaren Energiekosten.

Über die Microvista GmbH

Die Microvista GmbH ist ein spezialisierter Dienstleister für industrielle Computertomographie-Lösungen mit über 10 Jahren Erfahrung. Sie setzt auf automatisierte, zerstörungsfreie Prüfverfahren zur schnellen und wirtschaftlichen Qualitätskontrolle. Mit den vielseitigen Einsatzmöglichkeiten der industriellen CT-Prüfung bietet Microvista maßgeschneiderte Lösungen für die Analyse und Prüfung von Serien, Chargen oder Stichproben – und das für nahezu alle Materialien und Bauteilgrößen.

Dank optimierter Prozesse und KI-gestützter Auswertelösungen reduziert Microvista die Prüfkosten signifikant und ermöglicht eine schnelle, präzise Inspektion, die eine hohe Produktionsqualität sicherstellt. Mit innovativen Ansätzen wie der eigens entwickelten CT-Auswertesoftware oder den weltweit einzigartigen mobilen CT-Systemen bietet das Unternehmen flexiblen Full-Service „Anywhere. Anytime. Fast.“ und unterstützt Unternehmen jeder Größe und Branche – von der Prototypenentwicklung bis zur Serienfertigung.

Mit Hauptsitz in Blankenburg (Harz) in Deutschland und Kunden aus verschiedensten Bereichen wie Automotive, Schwermetall- und Leichtmetallguss, additive Fertigung und Archäologie ist Microvista ein international anerkannter Partner.

Über die Stadtwerke Blankenburg

Die Stadtwerke Blankenburg sind ein regional stark verwurzelter Energieversorger, der die klassische Energieversorgung mit modernen Lösungen für erneuerbare Energien und dezentrale Energieerzeugung verbindet. Dabei verstehen sich die Stadtwerke als aktiver Partner der Region: Neben dem Ausbau nachhaltiger Infrastrukturen wie Mieterstromprojekten und moderner Ladeinfrastruktur in Blankenburg und den zugehörigen Gemeinden, unterstützen sie vielseitig lokale Vereine sowie Veranstaltungen und Kultur. Getreu dem Motto „Wir für die Region“ treiben die Stadtwerke Blankenburg die lokale Energiewende zukunftsfähig voran.

Microvista für den Hugo-Junkers-Preis 2025 nominiert

Caroline Meisenburg Silva — Mon, 11 May 2026 07:36:02 +0000

Microvista für den Hugo-Junkers-Preis 2025 nominiert

Mobiles CT-System SCANEXPRESS unter 20 innovativsten Vorhaben Sachsen-Anhalts.

Blankenburg, [15.11.2025] – Die Microvista GmbH ist mit ihrem mobilen CT-System SCANEXPRESS für den Hugo-Junkers-Preis 2025 nominiert. Mit dieser Nominierung reiht sich Microvista in die 20 innovativsten Vorhaben Sachsen-Anhalts ein, die in diesem Jahr im Wettbewerb um den höchstdotierten Innovationspreis des Landes stehen. Der renommierte Preis zeichnet Forschungs- und Entwicklungsleistungen aus, die einen wichtigen Beitrag zur Zukunftsfähigkeit von Wirtschaft und Gesellschaft leisten.

Industrielle CT-Prüfung wird mobil

Mit SCANEXPRESS bringt Microvista die Computertomografie direkt in die Produktionshallen. Statt Bauteile zeit- und kostenaufwendig ins Labor zu transportieren, können Unternehmen ihre Prüfungen flexibel vor Ort durchführen. Das System ist für verschiedene Materialien wie Kunststoffe und Metalle geeignet und für hohe Durchsätze im Serieneinsatz ausgelegt. Es liefert schnelle Ergebnisse, reduziert Ausschuss und erleichtert eine lückenlose Qualitätssicherung. „Unser mobiles CT ist als Problemlöser konzipiert. Überall dort, wo vorübergehend, oft unerwartet, eine intensive Qualitätsprüfung benötigt wird, steht sie unseren Kunden in kurzer Zeit zur Verfügung“, sagt Prof. Dr. Lutz Hagner, einer der beiden Geschäftsführer der Microvista GmbH.

Pitch vor der Jury abgeschlossen

Im Rahmen des Wettbewerbs stellten die Nominierten ihre Projekte am 11. November 2025 in einer Jury-Präsentation vor. Für Microvista präsentierte CEO Dr. Robin Höhne das mobile CT-System SCANEXPRESS und erläuterte dessen technologischen und wirtschaftlichen Mehrwert für die Industrie.

Anerkennung für praxisnahe Innovation

Die Gewinner des Hugo-Junkers-Preises 2025 werden im Rahmen der feierlichen Preisverleihung am 11. Juni 2026 in Magdeburg bekannt gegeben. Die Nominierung unterstreicht die Stärke von SCANEXPRESS: eine praxisnahe Lösung, die technologische Präzision mit wirtschaftlicher Effizienz verbindet. Insbesondere Branchen mit hohen Qualitätsanforderungen – etwa Automobilbau oder Medizintechnik – profitieren von der flexiblen Einsatzmöglichkeit.

Reverse Engineering 3D Scanning: Vom physischen Bauteil zum CAD-Modell

Florian Franz — Wed, 25 Mar 2026 07:41:47 +0000

Sie haben ein Bauteil, aber keine Konstruktionsunterlagen. Oder die vorhandenen Unterlagen stimmen nicht mehr mit dem tatsächlichen Teil überein, weil über die Jahre Änderungen vorgenommen wurden, die nie dokumentiert wurden. Eine Industrieanlage wird abgebaut und an einem anderen Standort wieder aufgebaut, aber für zentrale Komponenten fehlen die CAD-Daten. Ein Ersatzteil wird gebraucht, der Hersteller existiert nicht mehr.

Reverse Engineering mit einem 3D Scanner löst genau diese Probleme: Das physische Objekt wird gescannt, die Scandaten werden in ein digitales Modell umgewandelt, und daraus entsteht ein CAD-Datensatz für Nachfertigung, Dokumentation oder Weiterentwicklung. So lassen sich physische Objekte in digitale Modelle überführen: präzise, vollständig und reproduzierbar. Doch welcher 3D-Scanner ist der richtige, und wann reicht ein Oberflächenscan nicht aus?

Kein CAD? Kein Hersteller? So kommen Sie trotzdem an Ihre Daten.

In der industriellen Praxis gibt es immer wieder Situationen, in denen ein physisches Bauteil existiert, aber die digitalen Daten fehlen. Die häufigsten Gründe für Reverse Engineering 3D Scanning:

Keine Konstruktionsunterlagen vorhanden: Die CAD-Daten sind verloren, veraltet oder wurden nie erstellt. Alte Maschinen, manuell hergestellte Komponenten oder Produkte von Herstellern, die nicht mehr existieren. Das Teil ist da, aber die digitale Information fehlt.
Unterlagen stimmen nicht mit dem Bauteil überein: Über die Jahre wurden Änderungen vorgenommen, die nie dokumentiert wurden. Die Zeichnung sagt A, das Teil sagt B. Für Nachfertigung oder Retrofit brauchen Sie den Ist-Zustand, nicht den Soll-Zustand von vor 15 Jahren.
Retrofit und Anlagenverlagerung: Eine Industrieanlage wird abgebaut und an einem anderen Standort wieder aufgebaut. Rohrleitungen, Gehäuse, Halterungen müssen exakt erfasst werden, im tatsächlichen Zustand, nicht laut Aktenordner.
Ersatzteil wird gebraucht, Hersteller existiert nicht mehr: Ein verschlissenes Zahnrad, ein gebrochenes Gehäuse, ein nicht mehr lieferbares Gussteil. Die einzige Vorlage ist das physische Objekt selbst.
Produktweiterentwicklung auf Basis eines vorhandenen Teils: Ein bestehendes Produkt soll optimiert oder ein neuer Prototyp entwickelt werden. Der schnellste Weg: scannen, digital nachbilden und im CAD bearbeiten, statt

In all diesen Fällen liefert Reverse Engineering mittels 3D Scanning die Grundlage: einen präzisen digitalen Datensatz, der das physische Objekt exakt abbildet. Das ermöglicht Nachfertigung, Dokumentation oder Weiterentwicklung, auch ohne vorhandene Konstruktionsunterlagen.

Welche 3D-Scanner eignen sich für Reverse Engineering?

Für Reverse Engineering stehen verschiedene Arten von 3D-Scannern zur Auswahl. Jedes Gerät hat Stärken und Grenzen. Die passende Wahl hängt vom Objekt, den Anforderungen an Genauigkeit und der Frage ab, ob auch innenliegende Strukturen erfasst werden müssen.

Optische 3D-Scanner (Streifenlicht, Laser)

Optische 3D-Scanner arbeiten mit strukturiertem Licht oder Laser und erfassen die sichtbare Oberfläche eines Objekts. Sie eignen sich besonders gut für Freiformflächen, organische Formen und Design-Objekte. Die Genauigkeit liegt typischerweise bei 0,02 bis 0,1 mm.

Stärken: Schnelle Erfassung großer Oberflächen, hohe Detailauflösung bei sichtbaren Bereichen, vergleichsweise günstig in der Anschaffung.

Grenzen: Innenliegende Strukturen, Hinterschneidungen und verdeckte Bereiche können nicht erfasst werden. Glänzende, transparente oder dunkle Oberflächen erfordern oft eine Vorbehandlung (Mattieren). Bei komplexen Baugruppen sind multiple Scans aus verschiedenen Winkeln nötig, die manuell oder automatisch zusammengefügt werden müssen. Fehlende Bereiche entstehen überall dort, wo keine Sichtlinie besteht.

Industrielle Computertomographie (CT)

Industrielle CT durchstrahlt das gesamte Objekt mit Röntgenstrahlen und generiert ein vollständiges 3D-Volumenmodell. Anders als optische 3D-Scanner erfasst CT auch Innengeometrien, Hohlräume, Kanäle und verdeckte Merkmale. In einem einzigen Scan, ohne Demontage.

Stärken: Vollständige Erfassung von Innen- und Außengeometrie, zerstörungsfrei, keine Vorbehandlung der Oberfläche nötig, ein Datensatz für alle Merkmale. Neben der Geometrie ermöglicht CT auch die Analyse von Materialfehlern wie Porosität oder Einschlüssen. Die Präzision moderner CT-Systeme erreicht Werte unter 10 Mikrometern.

Grenzen: Begrenzt durch Materialdichte, Bauteilgröße und Materialmix. Schwer durchstrahlbare Materialien wie dickwandiger Stahl oder Bauteile mit stark unterschiedlicher Wandstärke können Artefakte erzeugen. Die Scanzeit ist länger als bei optischen Verfahren, dafür entfällt die Nachbearbeitung fehlender Bereiche.

Taktile Koordinatenmessgeräte (KMG)

Taktile Messgeräte tasten einzelne Punkte auf der Oberfläche ab. Sie liefern höchste Genauigkeit (bis 0,001 mm), erfassen aber keine Volumendaten und sind für die räumliche Erfassung komplexer Freiformflächen zu langsam. Für Reverse Engineering werden sie daher primär zur gezielten Nachmessung kritischer Maße eingesetzt, nicht als Hauptscanner.

Stärken: Höchste Genauigkeit aller Verfahren, rückführbar auf nationale Normale, unabhängig von Oberflächenbeschaffenheit. Ideal zur Validierung einzelner Maße nach einem 3D-Scan.

Grenzen: Sehr langsam bei vielen Messpunkten, keine Flächendaten, keine Volumendaten. Für die vollständige Erfassung eines Bauteils als Grundlage für ein CAD-Modell nicht geeignet. Sinnvoll als Ergänzung, nicht als alleinige Datenquelle.

Taktil, optisch oder CT: Welchen 3D-Scanner wählen für Reverse Engineering?

Die Entscheidung für das richtige Verfahren ist keine Frage von „besser oder schlechter“, sondern hängt vom Bauteil und der Aufgabe ab. Jedes Verfahren hat klare Stärken und klare Grenzen:

Kriterium	Taktil (KMG)	Optischer 3D-Scanner	Industrielle CT
Erfassung	Einzelne Punkte auf der Oberfläche	Sichtbare Oberfläche als Punktwolke	Volumen: innen und außen
Innenliegende Geometrien	Nur bei direktem Zugang, sehr begrenzt	Nicht erfassbar	Vollständig erfassbar
Montierte Baugruppen	Meist Demontage nötig	Demontage nötig (Sichtlinie)	Scan im montierten Zustand möglich
Oberfläche	Unkritisch, solange antastbar	Kritisch (glänzend/transparent)	Meist unkritisch
Fehlende Bereiche	Nicht gemessene Punkte fehlen	Häufig bei Hinterschneidungen	Keine, da volumetrisch
Genauigkeit	bis 0,001 mm	0,02 bis 0,1 mm	0,015 bis 0,05 mm
Geschwindigkeit	Langsam bei vielen Merkmalen	Schnell für Oberflächen	Länger, aber alles in einem Scan
Eignung für Freiformflächen	Kaum geeignet (zu wenige Punkte)	Sehr gut geeignet	Sehr gut geeignet
Datenbasis für CAD	Einzelmaße, keine Flächendaten	Oberflächenmodell	Vollständiges Volumenmodell

Der Reverse Engineering Prozess: Vom 3D Scan zum CAD-Modell

Schritt 1: Scannen und Datenerfassung

Das physische Objekt wird gescannt. Bei optischen 3D-Scannern entstehen Scans aus verschiedenen Winkeln, die anschließend zusammengefügt werden. Bei CT wird das Bauteil in einem Durchgang erfasst, inklusive aller Innengeometrien. Das Ergebnis ist in beiden Fällen eine Point Cloud: eine Wolke aus Millionen einzelner 3D-Punkte, die die räumliche Geometrie des Objekts beschreibt.

Schritt 2: Datenaufbereitung und STL-Netzmodell

Schritt 3: Flächenrückführung (Surface Reconstruction)

Die eigentliche Herausforderung im Reverse Engineering: Aus dem Dreiecksnetz werden parametrische Flächen extrahiert, die in CAD-Software bearbeitet, bemaßt und für die Fertigung genutzt werden können. Je nach Komponente kommen zwei Ansätze zum Einsatz:

Automatische Flächenrückführung: Die Software erkennt geometrische Grundformen (Ebenen, Zylinder, Kegel, Kurven) automatisch und generiert parametrische Elemente. Passend für prismatische Bauteile mit klaren Geometrien. Die Schnelligkeit dieses Ansatzes beschleunigt den Prozess erheblich.

Konstruktive Rückführung: Ein erfahrener Ingenieur modelliert das Bauteil in CAD-Software manuell nach und nutzt die Scandaten als Referenz. Erforderlich bei komplexen Freiformflächen, organischen Formen oder wenn ein „sauberes“ parametrisches Modell mit Feature-Baum entworfen werden soll. Dieser Ansatz erleichtert spätere Änderungen am Design.

Schritt 4: CAD-Modell erstellen und exportieren

Das fertige CAD-Modell wird im gewünschten Format exportiert, als STEP, IGES oder natives Format (SolidWorks, CATIA, Siemens NX, Autodesk Inventor). Die Datei lässt sich direkt in vorhandene CAD-Tools importieren und für Produktion, Simulation oder Optimierung nutzen. Ein abschließender Soll-Ist-Vergleich mit den originalen Scandaten stellt sicher, dass das Modell dem physischen Objekt entspricht.

Praxisbeispiele: Wann lohnt sich CT-basiertes Reverse Engineering?

Case 1: Retrofit einer Industrieanlage. Unterlagen stimmen nicht mehr.

Eine Produktionsanlage soll an einen neuen Standort verlagert werden. Für mehrere Gehäuse- und Verbindungskomponenten existieren zwar alte Zeichnungen, aber diese entsprechen nicht mehr dem Ist-Zustand, weil über die Jahre Änderungen vorgenommen wurden, die nie dokumentiert wurden. Ein optischer 3D-Scanner erfasst die Außengeometrie, aber die Wandstärken, innenliegenden Kanäle und Dichtflächen bleiben unsichtbar. CT-basiertes Reverse Engineering löst das: Das Bauteil wird im aktuellen Zustand komplett erfasst, innen und außen. Das Ergebnis sind CAD-Daten, die den tatsächlichen Ist-Zustand abbilden und als Grundlage für die Nachfertigung und den Wiederaufbau am neuen Standort dienen.

Case 2: Nachfertigung einer Komponente ohne vorhandene CAD-Daten

Ein Turboladergehäuse mit internen Strömungskanälen soll nachgefertigt werden. Der Hersteller existiert nicht mehr, CAD-Daten liegen nicht vor. Die relevanten Merkmale (Kanalquerschnitte, Wandstärken, Übergänge) liegen komplett im Inneren des Objekts. Von außen ist keines davon sichtbar oder mit einem optischen 3D-Scanner erfassbar. Eine Demontage würde Dichtflächen und Passungen beschädigen. Der CT-Scan generiert ein vollständiges 3D-Volumenmodell, ein Ingenieur durchführt die konstruktive Flächenrückführung, und das Bauteil lässt sich digital rekonstruieren: mit allen innenliegenden Geometrien, zerstörungsfrei und ohne Demontage.

Reverse Engineering bei Microvista: Ablauf und Leistungen

Microvista bietet Reverse Engineering als Dienstleistung für Bauteile mit komplexen Innengeometrien an. Unsere industriellen CT-Systeme erfassen Objekte mit einem maximalen Hüllkreis von 715 mm und bis zu 1600 mm Länge. Auch schwer durchstrahlbare Materialien wie Eisen, Stahl oder dichte Legierungen können wir verarbeiten.

Jedes Projekt beginnt mit einer Auftragsklärung: Wir klären Ihre Anwendung, gewünschte Dateiformate, Toleranzen und ob eine automatische oder konstruktive Flächenrückführung passend ist. Danach folgt der oben beschriebene Workflow vom CT-Scan bis zum fertigen CAD-Modell.

Lieferoptionen:

Die Durchlaufzeit liegt je nach Komplexität zwischen wenigen Tagen und zwei Wochen. Für Unternehmen ohne eigene CT-Kapazität bietet dieser Service Zugang zu hochauflösender 3D-Digitalisierung ohne Investition in eigene Anlagen.

Häufige Fragen zu Reverse Engineering mit 3D Scanning

Welcher 3D-Scanner ist der richtige für Reverse Engineering?

Das hängt vom Bauteil ab. Für Objekte mit reiner Außengeometrie und zugänglicher Oberfläche reicht ein optischer 3D-Scanner oft aus. Sobald innenliegende Strukturen, verdeckte Merkmale oder montierte Baugruppen erfasst werden müssen, ist industrielle CT die geeignetere Methode. Wir helfen Ihnen bei der Auswahl.

Wir haben ein Bauteil, aber keine Konstruktionsunterlagen. Können Sie helfen?

Genau dafür ist Reverse Engineering da. Wir scannen Ihr vorhandenes Bauteil per CT, erfassen alle Geometrien, auch die innenliegenden, und liefern Ihnen ein CAD-Modell für Nachfertigung, Dokumentation oder Weiterentwicklung. Vorhandene Zeichnungen sind nicht nötig.

Eignet sich Reverse Engineering für Retrofit und Anlagenverlagerung?

Ja, das ist einer der häufigsten Anwendungsfälle. Wenn eine Industrieanlage abgebaut und an einem anderen Standort wieder aufgebaut wird, stimmen die vorhandenen Unterlagen oft nicht mehr mit dem Ist-Zustand überein. 3D Scanning erfasst den tatsächlichen Zustand und liefert die Daten für den Wiederaufbau, inklusive aller Änderungen, die über die Jahre nie dokumentiert wurden.

Wie präzise ist Reverse Engineering mit 3D-Scannern?

Die erreichbare Genauigkeit hängt von der Scan-Technologie und der Bauteilgröße ab. Optische 3D-Scanner erreichen 0,02 bis 0,1 mm, industrielle CT 0,015 bis 0,05 mm. Für die Prototypenfertigung reichen 0,1 mm meist aus. Bei Passungen und funktionskritischen Maßen empfiehlt sich eine Kombination aus Scan und gezielter Nachmessung. Die Präzision des Scans allein garantiert noch kein genaues CAD-Modell. Die Qualität der Flächenrückführung ist ebenso entscheidend.

Was kostet Reverse Engineering als Dienstleistung?

Die Kosten hängen von Bauteilgröße, Komplexität und Lieferumfang ab. Ein einfacher CT-Scan mit STL-Ausgabe ist deutlich günstiger als eine vollständige konstruktive Flächenrückführung mit parametrischem CAD-Modell. Kontaktieren Sie uns für ein individuelles Angebot.

Kann jedes Bauteil per CT gescannt werden?

Nicht jedes. CT hat Grenzen bei sehr großen oder extrem dichten Bauteilen. Unsere Systeme erfassen Objekte bis 715 mm Hüllkreis und 1600 mm Länge bei maximal 200 kg. Materialien wie Aluminium, Kunststoff und Leichtmetalle sind ideal. Schwere Metalle wie Stahl funktionieren ebenfalls, erfordern aber entsprechende Röhrenleistung. Bei reinen Außengeometrien kann ein optischer Device effizienter sein.

Welche Dateiformate liefert Microvista?

Je nach Anforderung: STL-Netzmodelle, STEP, IGES oder native CAD-Formate. Die Daten lassen sich direkt in Ihre vorhandene CAD-Umgebung importieren.

Markttrends industrielle Computertomografie 2026

Florian Franz — Wed, 21 Jan 2026 15:39:41 +0000

Der Markt für industrielle Computertomografie erreicht 2025 ein Volumen von 548 Millionen US-Dollar. Bis 2030 wird er 830 Millionen US-Dollar überschreiten – ein jährliches Wachstum von 8,7 %.

Diese Zahlen aus dem aktuellen Marktbericht bestätigen, was wir in der Praxis beobachten: CT hat sich von einer Nischen-Prüfmethode zu einem Eckpfeiler moderner Qualitätssicherung entwickelt.

Was treibt dieses Wachstum?

Elektromobilität als Katalysator

Die Lieferkette für EV-Batterien wird zum größten Wachstumstreiber. Neue Vorschriften wie Chinas GB38031-2025 machen zerstörungsfreie Prüfung verpflichtend. BMW testet bereits Inline-CT mit 30-Sekunden-Zyklen für prismatische Zellen. Elektronik und Halbleiter wachsen mit 11,1 % CAGR am schnellsten – getrieben durch Miniaturisierung, die Submikron-Auflösung erfordert.

Asien-Pazifik führt

Mit 37,3 % Marktanteil und 11,9 % CAGR ist Asien-Pazifik die dynamischste Region. China, Japan und Südkorea investieren massiv in Fertigungsqualität – von EV-Batterien bis 3D-NAND-Speicher.

Automotive bleibt Kernmarkt

27,6 % des Gesamtumsatzes entfallen auf die Automobilindustrie. Der Trend zu Leichtbau, Verbundwerkstoffen und additiver Fertigung steigert die Nachfrage nach volumetrischer Validierung kontinuierlich.

Baugruppenanalyse als Wachstumssegment

Die Baugruppenanalyse wächst mit 10,1 % CAGR – ein Zeichen dafür, dass sich CT über reine Defekterkennung hinaus zur vollständigen Maßhaltigkeitsprüfung entwickelt.

Was bedeutet das in der Praxis?

Die Technologie demokratisiert sich. Desktop-Systeme unter 100.000 US-Dollar machen CT auch für kleinere Hersteller zugänglich. Gleichzeitig treiben KI-gestützte automatische Defekterkennung (ADR), Dual-Energy-Quellen und schnellere Detektortechnologie die High-End-Anwendungen voran.

Bei Microvista erleben wir diese Entwicklung täglich: Kunden, die vor drei Jahren noch Proben ins Labor schickten, prüfen heute 100 % ihrer Serienteile vor Ort – mit unserem mobilen CT-System ScanExpress. Die Kombination aus Hardware, Software und Cloud-Plattform macht den Unterschied.

Der Bericht bestätigt, was wir seit Jahren vorantreiben: CT wandelt sich von einer spezialisierten Prüfmethode zu einer integrierten Qualitätsplattform.

Welche Entwicklung seht ihr als entscheidend für eure Branche? Freue mich auf die Diskussion in den Kommentaren.

Quelle: https://www.mordorintelligence.com/industry-reports/computed-tomography-testing-market

Innovative Methode zur Auswertung von Hairpin Stator Scans

Florian Franz — Wed, 21 Jan 2026 13:46:21 +0000

Aktualisiert am:

21/01/2026

Der Hairpin Stator ist ein zentraler Bestandteil moderner Elektromotoren in der E-Mobilität. Die Hairpin-Technologie ermöglicht eine höhere Leistungsdichte und bessere thermische Eigenschaften als klassische Runddrahtwicklungen. Doch die Qualität der Hairpin-Schweißungen entscheidet über Zuverlässigkeit und Lebensdauer des Motors. Microvista hat eine innovative Methode entwickelt, um Hairpin Statoren präzise und effizient mittels CT zu prüfen.

Warum werden Hairpins bzw. Hairpin Statoren gescannt?

Da die Leistung und Zuverlässigkeit eines Elektromotors in hohem Maße von der Qualität der Stator-Herstellung abhängig sind, müssen u.a. auch die Hairpin-Schweißungen produktionsbegleitend geprüft werden. Mittels der zerstörungsfreien industriellen Computertomographie werden dreidimensionale Bilder erstellt, auf denen sich feststellen lässt, ob die Hairpin-Schweißungen gemäß den vorgegebenen Spezifikationen der Automobilhersteller hergestellt wurden.

Typische Fehler im Herstellungsprozess sind beispielsweise Poren, Materialanhäufungen und Anbindungsfehler, welche die Leistungsfähigkeit oder die Lebensdauer des Motors beeinträchtigen können. Gerade in der Elektromobilität, wo Hairpin-Motoren zum Standard geworden sind, ist eine zuverlässige Qualitätssicherung entscheidend für die Sicherheit und Langlebigkeit der Fahrzeuge.

Microvista hat bereits

0 +

Hairpin Schweißungen von Automobilkonzernen geprüft

Welche Herausforderungen treten beim CT-Scan von Hairpin Statoren auf?

An einem Stator liegen mehrere hundert Hairpin-Schweißungen vor, welche auf mehrere Reihen eng beieinander liegen und sich nominell nicht unterscheiden. Die Herausforderung liegt darin, die einzelnen Schweißungen zu separieren und eindeutig zuzuordnen. Da die Hairpins aus Kupfer sind, sind beim CT-Scannen von Hairpin-Statoren Bildartefakte zu erwarten, welche die Bildqualität und Genauigkeit beeinträchtigen können.

Bildartefakte können beispielsweise durch Streustrahlung, Rauschen oder Unschärfe entstehen. Dies kann durch einen optimalen Scanvorgang jedoch minimiert und in den Griff bekommen werden. Erschwerend kommen unvermeidliche Positionsschwankungen hinzu, welche durch die Geometrie der Hairpins, aber auch die globale Position des Stators in der Scanvorrichtung bedingt sind. Somit kann keine exakte Position der Hairpin-Schweißungen angenommen werden.

Wie schafft Microvista es, Hairpin Statoren dennoch präzise zu scannen?

Unsere Lösung lautet: Binärcodes!
So gehen wir vor: Jeder Hairpin Stator, der bei uns gescannt werden soll, bekommt eine „Krone“ aufgesetzt, das heißt, wir platzieren einen zusätzlichen Kunststoffring auf dem Blechpaket des Stators. Die Positionierung des Rings ist durch Verwendung einer vorhandenen Nut am Stator stets die gleiche. Auf Höhe der Hairpin-Schweißungen sind 12 Binärcodes gleichmäßig auf dem Umfang des Rings verteilt. Jeder Code setzt sich aus 4 Vertiefungen zusammen, wobei über die Tiefe der Binärcode dargestellt wird (0001 = flach flach flach tief). Das CT macht von außen unsichtbare Merkmale sichtbar.

Welche Vorteile bringt diese Methode?

Bei der Auswertung der Scans werden neben dem relevanten Stator auch die Binärcodes ermittelt. Anhand des jeweiligen Binärcodes können wir somit schlussfolgern, an welcher Stelle am Stator wir uns befinden und so die einzelnen Pin-IDs sicher ermitteln. Der große Vorteil dabei ist, dass wir keine Annahmen zur rotatorischen Lage des Stators treffen müssen.

Anhand der Codes wissen wir stets, wo wir uns im Scanvolumen befinden und welcher Pin gerade vor uns steht, das ist interessant, wenn höhere Auflösungen bei der Auswertung relevant sind. Zusätzlich können wir so nämlich auch verschiedene Teilscans eines Stators mit der gleichen Software auswerten, z.B. ein halber, viertel oder achtel Stator.

Somit liefern uns die Binärcodes einen präzisen Referenzpunkt, um die exakte Position aller Hairpin-Schweißungen ermitteln zu können. Dies bildet die Grundlage für eine automatisierte Bildverarbeitung, welche eine effiziente und genaue Analyse des gesamten Hairpin-Stators im Elektromotor ermöglicht. Das Ergebnis: reproduzierbare Prüfungen auch bei hohen Stückzahlen in der Automobilindustrie.

Welche Prüfoptionen bietet Microvista für Hairpin-Statoren im Elektromotor?

Durch das von Microvista entwickelte CT-Prüfverfahren ist es wirtschaftlich möglich, jede Hairpin-Fügung im Elektromotor auf ihre Qualität zu untersuchen. Die automatisierte Auswertung ist 40 mal schneller als eine manuelle Inspektion und ermöglicht die Prüfung von bis zu 40 Statoren pro Tag.

Je nach Anforderung stehen verschiedene Optionen zur Verfügung:

Verschiedenste Parameter wie Porenvolumen oder unterschiedliche Schnittflächen können als Qualitätsparameter definiert werden. Damit bietet die automatisierte Auswertung von Microvista deutlich mehr Informationen, als sie von Standardtools geliefert werden können.

Erfahren Sie hier mehr zur Prüfung von Hairpin Statoren: Qualitätssicherung bei Hairpin Statoren.

Moderne zerstörungsfreie Prüfverfahren im Vergleich

Florian Franz — Thu, 11 Dec 2025 09:32:02 +0000

Die zerstörungsfreie Prüfung (ZfP) ermöglicht die vollständige Qualitätskontrolle aller produzierten Bauteile, ohne Material zu verschwenden. Während bei der zerstörenden Prüfung typischerweise ein gewisser Prozentsatz der Charge geopfert werden muss, können ZfP-Verfahren eine 100-prozentige Prüfquote bei gleichzeitiger Ressourcenschonung erreichen. Dieser Artikel erläutert wie die wichtigsten zerstörungsfreien Prüfverfahren helfen fehlerhafte Bauteile frühzeitig zu erkennen. QS-Manager und Prüfingenieure erhalten konkrete Entscheidungshilfen für die Auswahl des passenden Verfahrens.

Was ist zerstörungsfreie Prüfung und welche Anforderungen erfüllt sie?

Die zerstörungsfreie Prüfung, international als NDT (Non-Destructive Testing) bezeichnet, umfasst alle Verfahren der zerstörungsfreien Bauteilprüfung, bei denen das Prüfstück nach der Inspektion vollständig intakt und funktionsfähig bleibt. Im Gegensatz zur zerstörenden Prüfung, bei der Material unwiederbringlich verloren geht, ermöglicht die ZfP eine lückenlose Qualitätssicherung ohne Materialverlust.

Der wirtschaftliche Vorteil ist messbar: Bei einem Bauteilwert von 300 Euro und einer Losgröße von 1.000 Stück verursacht eine 3-prozentige zerstörende Stichprobenprüfung bereits einen reinen Ausschusswert von 9.000 Euro pro Charge. Hinzu kommt, dass eine Stichprobe immer nur eine Schätzung der Qualitätslage liefert: Man kennt die statistisch erwartete Fehlerquote, aber nicht, welche konkreten Bauteile fehlerhaft sind. Fällt die Stichprobe schlecht aus oder ist die Streuung (Standardabweichung) hoch, kann es im Extremfall notwendig werden, das gesamte Los nachträglich zu 100 % zu prüfen oder sogar zu sperren.

Zerstörungsfreie Prüfverfahren (ZfP) ermöglichen demgegenüber eine 100-%-Prüfung jedes einzelnen Bauteils. Dadurch steigt die statistische Sicherheit erheblich, und im Idealfall lässt sich jedes Teil individuell bewerten und rückverfolgen. Ob sich der Einsatz von ZfP wirtschaftlich lohnt, hängt jedoch von den konkreten Randbedingungen ab: Prüfkosten, Bauteilwert, erwartete Fehlerquote und die Kosten möglicher Fehlteile im Feld. Gerade bei größeren Stückzahlen und hohen Bauteilkosten ist deshalb eine systematische Risiko-Nutzen-Bewertung der verschiedenen Prüfszenarien (Stichprobenprüfung, 100-%-ZfP, Kombinationen) sinnvoll.

Die Deutsche Gesellschaft für Zerstörungsfreie Prüfung (DGZfP) definiert die Standards für diese Technologien. Durch moderne ZfP-Verfahren lassen sich Fehler wie Risse, Poren oder Lunker mit Auflösungen im Mikrometerbereich detektieren, bevor ein Werkstück eingesetzt wird.

Welche Verfahren der zerstörungsfreien Prüfung gibt es?

Die Auswahl an zerstörungsfreien Prüfverfahren ist umfangreich. Je nach Material, Geometrie des Bauteils und Art der gesuchten Fehler kommen unterschiedliche Prüfmethoden zum Einsatz. Die Verfahren der ZfP lassen sich in oberflächennahe und volumetrische Methoden unterteilen.

Oberflächennahe Verfahren umfassen unter anderem die Sichtprüfung (visuelle Prüfung), die Magnetpulverprüfung und die Wirbelstromprüfung. Diese Methoden detektieren Oberflächendefekte und Unregelmäßigkeiten nahe der Oberfläche des Prüfstücks mit hoher Empfindlichkeit.

Volumetrische Verfahren wie die Ultraschallprüfung, die Durchstrahlungsprüfung mittels Röntgen oder Gammastrahlen sowie die industrielle Computertomographie ermöglichen die Analyse innerer Strukturen. Mit diesen Technologien lassen sich Fehler in Materialien bis zu mehreren hundert Millimetern Tiefe zuverlässig detektieren.

Die industrielle CT kann beispielsweise auch dazu verwendet werden, mittels Reverse Engineering (Reverse Engineering von komplexen Bauteilen mit CT | Microvista) dreidimensionale Modelle von Bauteilen und Baugruppen zu erstellen, was der Verbesserung oder Neuentwicklung von Produkten dient.

Sichtprüfung

Die Sichtprüfung ist ein Verfahren der zerstörungsfreien Prüfung, bei dem das Prüfobjekt visuell untersucht wird, um Oberflächendefekte wie Risse, Kratzer, Löcher oder Abnutzungsspuren zu identifizieren. Diese Methode erfordert oft keine spezielle Ausrüstung zur Materialprüfung, sondern nur eine ausreichende Beleuchtung und Sichtbarkeit des Teils. Ein geschulter Prüfer erfasst Oberflächenfehler in wenigen Sekunden.

Durchführung

Die Sichtprüfung wird in vielen Branchen angewendet, um sicherzustellen, dass die Teile den Anforderungen entsprechen. Typische Hilfsmittel umfassen Lupen, Spiegel und Endoskope, die verwendet werden, um schwer zugängliche Bereiche zu untersuchen.

Direkte Sichtprüfung ohne Hilfsmittel: Betrachtung der Prüffläche mit dem bloßen Auge.
Direkte Sichtprüfung mit Hilfsmitteln: Verwendung von optischen Hilfsmitteln wie Lupen, Endoskopen und Spiegeln.
Indirekte Sichtprüfung: Verwendung von Kameras und Videoskopen, bei denen der Strahlengang zwischen Prüffläche und Auge des Betrachters unterbrochen ist.

Die Unterscheidung zwischen direkter und indirekter Sichtprüfung wird in der DIN EN 13018 und ISO 9712 genormt.

Vorteile dieses zerstörungsfreien Prüfverfahrens

Einfach und kostengünstig: Die Sichtprüfung erfordert keine teuren Geräte und ist leicht durchzuführen.
Sofortige Ergebnisse: Fehler können sofort erkannt und bewertet werden.

Einschränkungen dieser zerstörungsfreien Prüfmethode

Begrenzte Tiefenwirkung: Die Sichtprüfung kann nur Oberflächendefekte erkennen.
Subjektivität: Die Ergebnisse können von der Erfahrung und Aufmerksamkeit des Prüfers abhängen.
Erkennung kleiner Defekte: Sehr feine Risse oder kleine Defekte können ohne optische Hilfsmittel übersehen werden.

Durchstrahlungsprüfung (Röntgen)

Die Durchstrahlungsprüfung, auch als Radiographie bekannt, nutzt Röntgen- oder Gammastrahlen zur Darstellung innerer Strukturen. Die Strahlen durchdringen das Material und erzeugen ein Schattenbild auf einem Detektor. Unterschiedliche Dichten im Werkstoff führen zu unterschiedlicher Absorption und damit zu Kontrastunterschieden im Bild.

Dieses Verfahren der zerstörungsfreien Prüfung eignet sich für den Nachweis volumetrischer Fehler wie Poren, Lunker oder Einschlüsse. Die erreichbare Detailerkennbarkeit hängt von Strahlenenergie, Detektortechnologie und der nach ISO 19232 bestimmten Bildgüte ab. Die Röntgenstrahlen ermöglichen bei 450 kV Röhrenspannung Durchstrahlungsdicken bis 80 mm in Stahl.

Die zweidimensionale Darstellung kann bei komplexen Geometrien zu Überlagerungen führen. Hier bietet die industrielle Computertomographie mit dreidimensionaler Rekonstruktion einen signifikanten Mehrwert.

Durchführung

Die Durchstrahlungsprüfung wird eingesetzt, um voluminöse Fehler im Werkstoff aufzudecken, die Dicke des Materials zu bestimmen und versteckte Inhomogenitäten zu erkennen. Der Prüfprozess:

Exposition des Prüfobjekts: Das zu prüfende Teil wird der Strahlung ausgesetzt.
Bildgebung: Das erzeugte CT-Bild auf einem Detektor (Film oder digital) erfasst; die gemessene Strahlungsabsorption, dargestellt in Grauwerten, ist ein Maß für die Zusammensetzung und Dicke des durchdrungenen Materials.
Analyse der Bilder: Durch eine visuelle oder algorithmische Betrachtung der Bilder können Unregelmäßigkeiten/ Inhomogenitäten als Indikatoren für Fehler identifiziert werden.

Vorteile dieses zerstörungsfreien Prüfverfahrens

Hochauflösende Bildgebung: Ermöglicht die Erkennung kleinster Defekte und Materialunregelmäßigkeiten.
Volumenprüfung: Ideal zur Untersuchung von voluminösen Materialien und Bauteilen.
Vielseitigkeit: Spektrum und Energie der Strahlung können auf das zu untersuchende Material angepasst werden. Somit sind Kunststoffe, Metalle, Verbunde und weitere Materialien prüfbar.

Einschränkungen dieser zerstörungsfreien Prüfmethode

Spezialisierte Ausrüstung: Erfordert teure und spezialisierte Geräte sowie Strahlenschutzmaßnahmen.
Überlagerungen: Bei zweidimensionalen Bildern können Defekte überlagert sein, was die Analyse erschwert.
Materialabhängigkeit: Die maximale Auflösung und Genauigkeit können durch die Dichte des Materials beeinflusst werden.

Industrielle CT

Die industrielle Computertomographie (CT) ist ein hochmodernes zerstörungsfreies Prüfverfahren, das in vielen Branchen, insbesondere in der Automobilindustrie, Anwendung findet. Mit der Fähigkeit, dreidimensionale Bilder des Inneren eines Objekts zu erstellen, bietet die industrielle CT detaillierte Einblicke in die strukturelle Integrität und Qualität von Bauteilen und Materialien.

Durchführung

Bei der industriellen CT wird ein Objekt von einer Röntgenquelle durchstrahlt, wobei die Abschwächung der Strahlung von einem Detektor erfasst wird. Im Gegensatz zur einfachen Röntgenprüfung, die nur zweidimensionale Bilder liefert, kombiniert die CT-Prüfung Daten aus verschiedenen Strahlrichtungen, um eine hochauflösende 3D-Darstellung des Objekts zu erstellen. Diese dreidimensionalen Bilder ermöglichen eine detaillierte Analyse der inneren Struktur des Materials, wodurch selbst kleinste Defekte sichtbar gemacht werden können.

Vorteile dieses zerstörungsfreien Prüfverfahrens

Hohe Auflösung: Ermöglicht die Erkennung von kleinsten Defekten und Unregelmäßigkeiten im Material.
Dreidimensionale Darstellung: Bietet umfassende Einblicke in die innere Struktur von komplexen Bauteilen, die mit zweidimensionalen Methoden nicht möglich sind.

Einschränkungen dieser zerstörungsfreien Prüfmethode

Spezialisierte und teure Ausrüstung notwendig: Die erforderliche Ausrüstung für die CT-Prüfung ist kostspielig und erfordert spezialisierte Kenntnisse und Strahlenschutz.
Beeinflussung der maximalen Auflösung durch die Dichtheit des Materials: Die Materialdichte kann die Auflösung und Genauigkeit der CT-Bilder beeinflussen.

Beispiel CAD-Soll-Ist-Vergleich

Ein CAD-Soll-Ist Vergleich kann beispielsweise notwendig werden, wenn die eine Produktionscharge nach längerer erneut beauftragt Zeit wird. Dabei muss geprüft werden, ob es Abweichungen zwischen der früheren Charge und dem aktuellen CAD gibt. Microvista nutzt hochmoderne Computertomographen, um sicherzustellen, dass die neue Produktionscharge nicht verloren geht; ohne den Einsatz von zerstörungsfreier Prüfung bestünde das Risiko, dass man ungewollte Abweichungen und andere Mängel erst in der Endmontage oder sogar erst bei Testfahrten erkennt. Die gesamte Charge wäre in so einem Fall nicht verwendbar oder müsste frei geprüft werden.

Wirbelstromprüfung

Das Verfahren der Wirbelstromprüfung nutzt elektromagnetische Induktion zur Fehlersuche in elektrisch leitfähigen Werkstoffen. Eine stromdurchflossene Spule erzeugt ein magnetisches Wechselfeld, das im Prüfmaterial Wirbelströme induziert. Defekte oder Materialveränderungen beeinflussen diese Wirbelströme und werden als Signaländerung messbar.

Die Wirbelstromprüfung erreicht Prüfgeschwindigkeiten von mehreren Metern pro Sekunde und eignet sich daher für die Inline-Prüfung in der Serienproduktion. Die Eindringtiefe hängt von Frequenz und Material ab: Bei Aluminium und 100 kHz beträgt sie etwa 0,8 mm, bei 1 kHz bis zu 8 mm. Wirbelstromverfahren können auch durch nichtleitende Beschichtungen prüfen, je nach Frequenz und Anforderung typischerweise bis zu mehreren Millimetern.

Die Zertifizierung nach DIN EN ISO 9712 stellt sicher, dass Prüfer die erforderliche Qualifikation besitzen.

Das Verfahren wird häufig zur Untersuchung von Hauptzylindern, Lagerringen und Kolben für Risserkennung und Härteprüfung eingesetzt.

Durchführung

Die Wirbelstromprüfung umfasst mehrere Schritte:

Induktion des elektromagnetischen Feldes: Eine Spule erzeugt ein Wechselfeld, das Wirbelströme im Material induziert.
Messung der Rückwirkung: Die Veränderungen der Wirbelströme durch Defekte oder Materialeigenschaften werden gemessen.
Analyse der Daten: Die gemessenen Daten werden analysiert, um Informationen über Risse, Verunreinigungen oder Materialeigenschaften zu erhalten.

Vorteile dieses zerstörungsfreien Prüfverfahrens

Hohe Empfindlichkeit: Die Wirbelstromprüfung ist äußerst empfindlich und kann kleinste Defekte und Unregelmäßigkeiten im Material erkennen.
Erkennung durch verschiedene Schichten hindurch: Diese Methode ermöglicht die Detektion von Defekten durch verschiedene Schichten hindurch inklusive nicht leitender Beschichtungen

Einschränkungen dieser zerstörungsfreien Prüfmethode

Anfällig für Änderungen der magnetischen Sättigung: Schwankungen im Magnetfeld können die Genauigkeit der Prüfung beeinträchtigen.
Nur für leitfähige Materialien: Die Wirbelstromprüfung ist auf elektrisch leitfähige Materialien beschränkt.
Keine Erkennung von Fehlern parallel zur Oberfläche: Diese Methode ist nicht geeignet, um Defekte zu erkennen, die parallel zur Oberfläche des Materials verlaufen.
Ungeeignet für große Flächen: Die Wirbelstromprüfung ist weniger effektiv bei der Prüfung großer Flächen, da die Methode punktuelle Messungen bevorzugt.
Komplexe Signalinterpretation: Die Interpretation der Signale kann komplex sein und erfordert gut ausgebildetes Fachpersonal.

Ultraschallprüfung

Die Ultraschallprüfung zählt zu den am häufigsten eingesetzten Verfahren der zerstörungsfreien Werkstoffprüfung. Das Prinzip basiert auf der Ausbreitung von Ultraschallwellen im Material mit Frequenzen zwischen 0,5 und 25 MHz. Treffen diese Wellen auf Grenzflächen oder Defekte, werden sie reflektiert und vom Prüfkopf erfasst.

Durchführung

Bei klassischen Ultraschallprüfungen wird ein Prüfkopf auf die Oberfläche des Werkstücks aufgesetzt, wobei ein Koppelmittel für die Übertragung der akustischen Signale sorgt. Die Wellenlänge des Schalls bestimmt die Auflösung: Bei 5 MHz in Stahl beträgt die theoretische Auflösungsgrenze etwa 1,2 mm. Moderne Varianten wie TOFD (Time of Flight Diffraction) oder Phased-Array-Technologie erreichen Defekterkennungsraten von über 95% bei Schweißnahtprüfungen.

Der luftgekoppelte Ultraschall arbeitet kontaktlos über Luftkopplung. Dies eliminiert Reinigungsaufwand und ermöglicht Prüfgeschwindigkeiten von bis zu 1 m/s bei automatisierten Systemen. Die Automatisierung solcher Prüfsysteme reduziert die Prüfzeit pro Bauteil drastisch gegenüber manuellen Verfahren.

Vorteile dieses zerstörungsfreien Prüfverfahrens

Hohe Empfindlichkeit: Die Methode ist sehr empfindlich und kann kleinste Defekte und Unregelmäßigkeiten im Material erkennen.
Vielseitige Anwendung: Besonders geeignet für die Prüfung flächiger Bauteile und großer Strukturen.

Einschränkungen dieser zerstörungsfreien Prüfmethode

Beeinflussung der Schallübertragung durch Umgebungsbedingungen: Faktoren wie Luftfeuchtigkeit und Temperatur können die Genauigkeit der Messergebnisse beeinflussen.
Reinigungsaufwand: Koppelmittel ist notwendig, wenn kein luftgekoppelter Ultraschall genutzt wird

Beispiel Kunststoff-Verbundheckklappe

Kunststoff-Verbundheckklappen werden innerhalb des Produktionsprozesses regelmäßig stichprobenartig überprüft. Das Atline-System – ein Qualitätskontrollsystem in der Fertigung, das an einem stationären Standort in der Nähe der Produktionslinie installiert ist – soll dabei Defekte an den Kunststoffverbindungen feststellen.
Für komplexe Bauteile wie Verbundheckklappen, ist das Ultraschall Verfahren mittels Luftkopplung ideal, denn alle Ecken und Kanten können erreicht und korrekt analysiert werden.

Zerstörungsfreie Prüfverfahren im Automobilbereich im großen Vergleich

Verfahren	Belastung	Interaktionsraum	Typische Anwendungen	Vorteile	Nachteile	Erforderliche Ausrüstung	Empfindlichkeit	Vielseitigkeit	Berührungslos
Akustische Resonanzanalyse (Klangprüfung)	dynamisch	Volumen	Detektion von Inhomogenitäten und Defekten (Risse, Gefügefehler, Einschlüsse, Abbrüche und Verbindungsgüte)	Prüfung des gesamten Werkstückes möglich, hohe Reproduzierbarkeit, Objektivität, hohe Genauigkeit und Auflösung; geringer Aufwand für schnelle automatische Prüfung.	Schadensart nicht direkt erkennbar; vergleichendes Verfahren; Prüfkörper muss zerstörungsfrei anregbar & frei schwingend gelagert sein; keine zu große Dämpfung im Prüfobjekt nach Anregung; nur für akustisch relevante Defekte	Sensoren (Mikrophon, Beschleunigungssensor, Laservibrometer)	Hoch	Mittel
Dehnungsmessstreifen-Prüfung	dynamisch	Oberfläche	Erfassung von dehnenden und stauchenden Verformungen (z. B. Belastungen in Bremsen, Federungen, Getrieben, Motoren)	Hohe Präzision, detaillierte Analyse	Aufwendige Vorbereitung & empfindlich gegenüber Temperaturschwankungen	Dehnungsmessstreifen & Messsysteme	Hoch	Mittel
Röntgenprüfung	dynamisch	Volumen	Schweißnahtprüfung (z. B. Blechen, Rohren und Behälter)& Materialuntersuchung ( auf Lunker, Poren, Seigerungen und Risse)	Hohe Auflösung & Tiefenprüfung	Spezialisierte und teure Ausrüstung notwendig, Strahlenschutz notwendig, Überlagerungen von Defekten möglich (2D-Bildgebung), Beeinflussung der maximalen Auflösung durch die Dichtheit des Materials.	Röntgen- oder Gammastrahlenquelle & Detektoren	Hoch	Hoch	Ja
Industrielle Computertomografie	dynamisch	Volumen	Defektanalyse (Prüfung auf Poren, Lunker, Einschlüsse, Bearbeitungsflächen, Grat, Kernreste, Späne), Dimensionsmessung (Soll-Ist-Vergleich, Wanddickenmessung, Reverse Engineering, Erstmusterprüfberichte), Montage & Fügung (Inspektion auf Vollständigkeit, richtigen Sitz und von Fügungen)	Hochauflösende 3D-Darstellung, umfassende Analyse auch für komplexe Bauteile & leichte Automatisierung möglich	Spezialisierte und teure Ausrüstung notwendig, Beeinflussung der maximalen Auflösung durch die Dichtheit des Materials, Strahlenschutz notwendig	CT-Scanner mit Röntgenquelle & Detektoren	Sehr hoch	Sehr hoch	Ja
Dichtheitsprüfung	statisch	System	Ortung von Leckagen an installierten Systemen oder Komponenten (z. B. Rohrleitungen, Speicher, Kühlanlagen, Vakuumanlagen, Kraftstoff-Behälter, Kraftstofffilter, Bremsleitungen, Einspritzpumpengehäuse)	Hohe Empfindlichkeit & genaue Ergebnisse	Erfordert spezielle Ausrüstung und Bedingungen (z. B. bei Differdruck-Prüfung gibt es eine Volumen- und Temepraturabhängigkeit)	Dichtheitsprüfgeräte	Hoch	Mittel
Eindringprüfung (Farbeindringprüfung & fluoreszierenden Eindringprüfung)	statisch	Oberfläche	Oberflächendefekte	Einfache Anwendung & kostengünstig	Erfordert Vor- & Nachbereitung der Oberfläche	Eindringmittel & Entwickler	Mittel	Niedrig	Ja
Thermografie	dynamisch	Oberfläche	Wärmeverlustanalyse & Defekterkennung	Schnelle Ergebnisse	Störanfällig durch Umgebungsbedingungen	Infrarotkameras &Software	Mittel	Hoch
Magnetpulverprüfung	statisch	Oberfläche	Rissprüfung & oberflächennahe Fehlstellen in ferromagnetischen Materialien prüfen	Hohe Empfindlichkeit & kostengünstig	Begrenzte Anwendung auf ferromagnetische Materialien	Magnetpulver& Magnetisierungsquelle	Hoch	Niedrig
Sichtprüfung (Visuelle Inspektion)	statisch	Oberfläche	Oberflächendefekte	Einfache Anwendung, sofortige Ergebnisse & kostengünstig	Fehler unter der Oberfläche lassen sich nicht detektieren, feine Oberflächenrisse nicht erkennbar, Subjektivität	Mit bloßen Auge oder mit optischen Hilfsmitteln (z. B. Lupen, Kameras, Endoskop & Videoskop)	Niedrig	Niedrig	Ja
Ultraschallprüfung	dynamisch	Volumen	Materialuntersuchung & Rissprüfung	Hohe Tiefenwirkung & hohe Auflösung	Aufwändige Kalibrierung, teilweise Defektcharakterisierung, Material- & Formabhängigkeit, Koppelmittel notwendig (außer bei Luftultraschall)	Ultraschallgeräte, Sonden & gegebenenfalls Koppelmittel	Hoch	Hoch	Teilweise (nur luftgekoppelter Ultraschall)
Vibrationsprüfung/ Schwingungsanalyse	dynamisch	System	Prüfung von rotierenden Teilen auf Defekte wie kaputte Lager oder Unwuchten bei Maschinen oder Anlagen	Hohe Empfindlichkeit & kontinuierliche Überwachung	Softwarekosten & Fachpersonal erforderlich	Vibrationssensoren & Messsysteme	Mittel	Mittel
Wirbelstromprüfung	statisch	Oberfläche	Prüfung metallischer Oberflächen auf Defekte wie Risse oder Ungänzen	Hohe Empfindlichkeit & Erkennung durch verschiedene Schichten hindurch einschließlich nicht leitender Beschichtungen	Anfällig für Änderungen der magnetischen Sättigung, nur für leitfähige Materialien, keine Erkennung von Fehlern parallel zur Oberfläche, ungeeignet für große Flächen & komplexe Signalinterpretation	Wirbelstromgeräte&Sonden	Mittel	Mittel	Ja
Laservibrometrie	dynamisch	Oberfläche	Schwingungsanalyse & Strukturtests	Hohe Präzision	Hohe Kosten & empfindlich gegenüber Umgebungsbedingungen	Laser-Doppler-Vibrometer	Hoch	Hoch	Ja

Welche Zertifizierung brauchen Prüfer für die zerstörungsfreie Werkstoffprüfung?

Die Qualifikation und Zertifizierung von Personal in der zerstörungsfreien Prüfung ist in der Norm DIN EN ISO 9712 geregelt. Sie definiert drei Qualifikationsstufen mit klaren Anforderungen an Ausbildung, praktische Erfahrung und Prüfungsleistungen. Die Kompetenz wird im Fünfjahresrhythmus durch eine Rezertifizierung bestätigt.

Für Unternehmen mit variierendem Prüfbedarf bieten spezialisierte Dienstleister wie Microvista umfassende industrielle CT Dienstleistungen mit zertifiziertem Personal und modernster Prüftechnik. Dies reduziert interne Fixkosten und ermöglicht gleichzeitig den Zugang zu aktueller Technologie und hoher Prüfsicherheit.

Fazit

Zerstörungsfreie Prüfverfahren wie beispielsweise industrielle Computertomographie ersetzen aufwendige manuelle Verfahren der Qualitätskontrolle. Die Auswertung zur Qualitätsanalyse der Bauteile kann oft automatisch erfolgen und somit Zeit und Kosten einsparen

Weltweit erstes mobiles industrielles CT: Deutsches Tech-Unternehmen zeigt KI-gestütztes Prüfsystem live

Caroline Meisenburg Silva — Wed, 10 Dec 2025 10:37:58 +0000

Weltweit erstes mobiles industrielles CT: Deutsches Tech-Unternehmen zeigt KI-gestütztes Prüfsystem live

Microvista aus Blankenburg macht zerstörungsfreie Bauteilprüfung vor Ort möglich – Live-Demonstration im November

(Blankenburg, 01.10.2025) Die Microvista GmbH aus Blankenburg im Harz hat mit dem SCANEXPRESS ein mobiles Hochleistungs-CT-System entwickelt, das industrielle Qualitätssicherung grundlegend verändert. Statt Bauteile in externe Prüflabore transportieren zu müssen, kann die Computertomografie nun direkt am Einsatzort durchgeführt werden – mobil, flexibel und ressourcenschonend.

Gerade in Branchen wie Automotive, Maschinenbau oder Medizintechnik eröffnet das neue Möglichkeiten: komplexe Strukturen und Materialien lassen sich zerstörungsfrei analysieren, Prüfprozesse beschleunigen und Produktionsausfälle vermeiden. Besonders wertvoll ist, dass der SCANEXPRESS automatisierte Prüfungen nahezu in Echtzeit ermöglicht, große Chargen zuverlässig bewältigt und flexibel mietbar ist – ein entscheidender Vorteil für schnelle, effiziente Serienprüfungen. Auch aus Nachhaltigkeitssicht bringt die Lösung Vorteile, da Transporte und damit verbundene Emissionen reduziert werden.

„Mit dem SCANEXPRESS haben wir eine Lösung geschaffen, die modernste CT-Technologie mobil und flexibel verfügbar macht. Unsere Kunden profitieren von weniger Logistik, geringeren Kosten und schnelleren Ergebnissen“, erklärt Prof. Dr. Lutz Hagner, Geschäftsführer der Microvista GmbH.

Im November 2025 wird der SCANEXPRESS nach erfolgreichen Kundeneinsätzen wieder am Standort in Blankenburg zu sehen sein. Für Redaktionen und Fachjournalisten bietet sich damit die Gelegenheit, einen Einblick in die Funktionsweise und die Einsatzmöglichkeiten mobiler CT-Systeme zu gewinnen.

Technische Eckdaten im Überblick:

Zwei Varianten verfügbar (Long & Compact)
Minimale Voxelgröße bis ca. 36 µm (Long) bzw. 50 µm (Compact)
Maximale Energie bis 225 kV / 10 mA bzw. 320 kV / 15 mA
Geeignet für Kunststoffe, Leicht- und Schwermetalle sowie Keramiken
Automatisierte Auswertung und Berichtserstellung
Konnektivität über LTE & Satellit für flexible Standorte

Mit dieser Innovation zeigt Microvista, wie mittelständische Unternehmen aus Deutschland entscheidende Impulse für die Zukunft der industriellen Qualitätssicherung setzen können.

CT Materialprüfung: So gut eignen sich verschiedene Materialien für industrielle CT

Vanessa Kühne — Fri, 21 Nov 2025 10:23:08 +0000

Die Prüfung von Objekten mittels industrieller Computertomographie (CT) aus verschiedensten Werkstoffen hat sich mittlerweile als standardisiertes Verfahren zur Qualitätssicherung in der Automobil-, Luftfahrt-, Medizin- und Elektronikbranche etabliert. Durch ihren 3D-Blick in das Innere von Bauteilen bietet die CT Materialprüfung besonders bei komplexen Strukturen einen wertvollen Vorteil gegenüber anderen Prüfverfahren. Defekte wie Lunker, Poren, Risse und Einschlüsse werden zerstörungsfrei sichtbar, ohne das Bauteil zu beschädigen.

In diesem Artikel beleuchten wir, wie gut sich verschiedene Materialien mithilfe der Computertomographie analysieren lassen und welche Faktoren materialseitig den entscheidendsten Einfluss auf die Durchführbarkeit von Scans mit der geforderten Auflösung haben.

Materialdichte: Einer der wichtigsten Einflussfaktoren bei der zerstörungsfreien Prüfung

Bei der industriellen Computertomographie ist die Dichte des Materials einer der wichtigsten Faktoren. Materialien mit hoher Dichte, wie Stahl oder Titan, absorbieren einen großen Teil der Röntgenstrahlung, sodass nur eine geringe Strahlungsmenge den Detektor erreicht. Dies erschwert die Erzeugung klarer und detaillierter Bilder der inneren Strukturen. Dichtere Materialien erfordern daher leistungsstärkere Röntgenquellen, um eine ausreichende Durchdringung zu gewährleisten. Die Energie des Röntgenstrahls, gemessen in Kiloelektronenvolt (keV), spielt dabei eine zentrale Rolle. Höhere Energien ermöglichen eine bessere Durchdringung dichter Materialien, indem sie die Absorption der Strahlung verringern. Zu hohe Strahlungsenergien können jedoch den Kontrast reduzieren und die Auflösung des Scans beeinträchtigen. Daher ist die richtige Einstellung der Strahlungsenergie entscheidend für die Qualität der Analyse.

Neben der Strahlungsenergie haben verschiedene Detektortypen einen großen Einfluss auf die Bildqualität. Detektoren wie Flatpanel-Detektoren eignen sich gut für Materialien mittlerer Dichte, während empfindlichere Szintillationsdetektoren oder Photonenzähldetektoren ideal für Materialien hoher Dichte sind. Diese Detektoren können auch bei geringen Strahlungsmengen präzise Bilddaten liefern, was die Fehlererkennung und die Analyse von Defekten wie Rissen, Porositäten und Einschlüssen verbessert.

Ein empfindlicher Detektor und eine genau angepasste Energie des Röntgenstrahls an die Materialdichte & die gewünschte Bildqualität sind der Schlüssel für eine erfolgreiche Durchführung von CT Scans.

Die Rolle der kumulierten Wandstärke in Verbindung mit der Dichte

Neben der Materialdichte spielt die kumulierte Wanddicke eine zentrale Rolle bei CT-Scans. Die kumulierte Wandstärke bezieht sich auf die Gesamtdicke des Materials, die die Röntgenstrahlen durchdringen müssen, bevor sie den Detektor erreichen.

Jedes zu durchdringende Volumenelement reduziert die Anzahl der Photonen im Röntgenstrahl. Je dicker das Bauteil, desto mehr Strahlung wird absorbiert, was sich negativ auf die Bildqualität und die Durchdringung auswirken kann, selbst bei Materialien mittlerer Dichte. Das bedeutet, dass sowohl sehr dichte Werkstoffe als auch Bauteile mit großen Wanddicken für die CT-Analyse besonders anspruchsvoll sind. Um dies zu kompensieren, muss entweder die Strahlungsenergie erhöht werden oder es müssen spezielle Bildverarbeitungsalgorithmen eingesetzt werden, um Bildartefakte zu minimieren und die Analysegenauigkeit zu gewährleisten.

Vergleich verschiedener Materialien in der CT Werkstoffprüfung

Metalle

Metalllegierungen sind wegen ihrer Langlebigkeit und Festigkeit in vielen industriellen Anwendungen beliebt.

Beispiele:

Metalllegierungen haben hohe Dichten, was in CT-Scans zu erhöhtem Kontrast führt, aber auch Strahlhärtungsartefakte verursachen kann. Eine genaue Abstimmung mit dem CT-Dienstleister hilft, diese zu minimieren.

Aus unserer Erfahrung: Gerade bei Metallguss-Bauteilen, ob Leicht- oder Schwermetall, liefert die CT-Analyse entscheidende Erkenntnisse zur Bauteilqualität. Typische Prüfziele sind dabei Lunker, Poren und Einschlüsse im Inneren der Komponente.

Polymere Verbundwerkstoffe

Polymerverbundwerkstoffe eignen sich für Leichtbaulösungen aufgrund des guten Verhältnisses von Festigkeit zu Gewicht. Das CT-Scannen ermöglicht die Detektion von Hohlräumen und Delaminationen ohne Beschädigung.

Beispiele:

Kohlenstofffaserverstärkte Kunststoffe (CFK): Hohe Festigkeit bei geringem Gewicht, viel verwendet in der Luftfahrt und Automobilindustrie.
Glasfaserverstärkte Polymere (GFK): Hohe Steifigkeit, oft eingesetzt im Bauwesen, der Schifffahrt und Automobilindustrie
Aramidfaserverstärkte Polymere (AFK): Hohe Schlagfestigkeit und Hitzebeständigkeit, gut geeignet für Schutzausrüstung und Luftfahrt.

Durch die geringere Dichte dieser Werkstoffe können dickere Teile effizienter im CT-Scan geprüft werden.

Keramischer Faserverbundwerkstoff

Keramik und keramische Matrix-Verbundwerkstoffe (CMCs) zeichnet hohe Temperaturbeständigkeit und Härte aus. CT-Scans ermöglichen eine nicht-invasive Prüfung, um Defekte wie Risse, Porosität und Einschlüsse zu identifizieren, was die Zuverlässigkeit in extremen Umgebungen sicherstellt.

Beispiele:

Siliziumkarbid (SiC): Bekannt für hohe Wärmeleitfähigkeit und Härte, verwendet in der Luftfahrt und bei Bremsscheiben.
Aluminiumoxid (Al2O3): Verschleißfest und elektrisch isolierend, eingesetzt in Schneidwerkzeugen und Implantaten.
Zirkonoxid (ZrO2): Geschätzt für Biokompatibilität und Festigkeit, verwendet in Dentalkeramik und Wärmedämmschichten.

Keramiken haben höhere Dichten, was kontrastreiche CT-Bilder erzeugt, aber auch Strahlhärtungsartefakte verursachen kann.

Kunststoffe & Harze

Bauteile aus Kunststoffen und Harze sind in vielen Branchen verbreitet. Bei komplexen inneren Bauteilstrukturen sind herkömmliche Inspektionen schwierig. CT-Scans liefern hier präzise 3D-Bilder, die die Qualitätskontrolle erleichtern.

Beispiele:

Kunststoffe haben geringere Dichten als Metalle, was zwar weniger Röntgenabsorption und Kontrast verursacht, aber eine genauere Visualisierung interner Defekte ermöglicht.

Häufige Prüfziele bei Kunststoffen sind Poren, Lunker, Einschlüsse und Abweichungen bei der Maßhaltigkeit. Gerade bei Bauteilen mit komplexer Geometrie ist die CT-Prüfung oft das einzige Prüfverfahren, das innenliegende Defekte zuverlässig erfasst.

Bauteile aus additiver Fertigung (3D-Druck)

CT-Scans spielen eine zunehmend wichtige Rolle in der Qualitätssicherung additiv gefertigter Bauteile. Ob Metall- oder Kunststoff-3D-Druck: Die zerstörungsfreie Prüfung deckt innenliegende Defekte wie Porosität, unvollständige Schmelzverbindungen und Geometrieabweichungen auf. Die CT-Analyse ermöglicht zudem einen direkten Soll-Ist-Vergleich mit den CAD-Daten und unterstützt Reverse Engineering bei komplexen Bauteilen.

Dichtevergleich verschiedener Materialien

Die Tabelle zeigt die Dichte verschiedener Materialien, die die Qualität der CT Werkstoffprüfung maßgeblich beeinflusst. Materialien mit niedrigerer Dichte lassen sich einfacher mit Röntgenstrahlung durchdringen und liefern somit klarere Bilder bei geringeren Strahlungsenergien. Je höher die Dichte, desto leistungsstärkere Röntgenquellen und empfindlichere Detektoren werden benötigt.

So führt Microvista Ihre CT Materialprüfung durch

Ob Sie eine Inspektion für ein einzelnes Bauteil benötigen oder eine 100%-Serienprüfung wollen: Bei Microvista erhalten Sie die komplette CT-Dienstleistung aus einer Hand.

Im Labor führen wir detaillierte Analysen durch, von der Bauteilvermessung über die 3D-Defektanalyse bis zur Auswertung nach Ihrer Spezifikation.

Mit dem ScanExpress kommt unser mobiler CT-Container direkt zu Ihnen in die Fertigung. Kein Versand, keine Wartezeit. Die Ergebnisse werden vor Ort automatisiert mit unserer KI-gestützten Software InspectVista ausgewertet. So erhalten Sie objektive, reproduzierbare Analysen: von der Defekterkennung über die Maßhaltigkeitsprüfung bis zum fertigen Prüfbericht.

Über unsere Cloud-Plattform InspectHub sind alle Daten, Reports und 3D-Visualisierungen ortsunabhängig verfügbar. Das schafft volle Transparenz und Nachvollziehbarkeit für Ihr gesamtes Team.

Fazit

Die Prüfung mittels industrieller Computertomographie bietet große Vorteile in der Qualitätssicherung, insbesondere bei der Analyse komplexer Strukturen. Verschiedene Materialien wie Metalle, Polymere, Keramiken und Kunststoffe verhalten sich unterschiedlich in der CT, wobei die Dichte einer der entscheidendsten Faktoren ist.

Materialien mit hoher Dichte benötigen höhere Strahlungsenergien und empfindlichere Detektoren, während weniger dichte Materialien einfacher zu scannen sind. Auch die kumulierte Wandstärke spielt eine wichtige Rolle bei der Bildqualität und den Scan-Anforderungen. Durch die richtige Anpassung der Scan-Parameter wird eine präzise Analyse ermöglicht.

Als erfahrener CT-Dienstleister kennt Microvista die Anforderungen verschiedener Materialien und Branchen. Ob Automobil, Luftfahrt, Metallguss, additive Fertigung oder Kunststofftechnik: Wir finden die passende Prüflösung für Ihr Bauteil.

Microvista

3D Lohnmessung: Präzise Vermessung komplexer Bauteile mit moderner Messtechnik

Inhaltsverzeichnis

Was ist eine Lohnmessung und wann lohnt sie sich?

Welche Messtechnik kommt bei der 3D Lohnmessung zum Einsatz?

Wie funktioniert die industrielle Computertomographie in der Lohnmessung?

Wie werden komplexe Geometrien und Freiformflächen vermessen?

Was passiert bei der Auswertung und dem CAD-Vergleich?

Welche Rolle spielt die Lohnmessung in der Qualitätssicherung?

Wie unterstützt die Lohnmessung bei Serienmessungen und großer Stückzahl?

Welche Ausstattung und Prüfmittel braucht es für verlässliche Messergebnisse?

Wann ist Lohnmessen sinnvoller als eigene Messtechnik?

Ihre 3D Lohnmessung anfragen

Häufige Fragen zur 3D Lohnmessung

Quellen und weiterführende Normen

Case Study: Vollautomatisierte CT-Serienprüfung steriler Medizinprodukte

Mehrere Dienstleister sagten ab

Was dieses Projekt schwierig machte

Wie Microvista es gelöst hat

Der Scan: ein Karton, mehrere Geräte, sechs Minuten

Die Datenpipeline: vom Scan zum Prüfergebnis

Die Rückverfolgbarkeit: vom Karton bis zum einzelnen Gerät

Die Validierung: Strahlungsverträglichkeit

Das Ergebnis

Was andere Unternehmen daraus mitnehmen können

Gemeinsam in die solare Zukunft: Microvista GmbH und Stadtwerke Blankenburg setzen auf innovative Photovoltaiklösung mit Winterstrom-Fokus

Gemeinsam in die solare Zukunft: Microvista GmbH und Stadtwerke Blankenburg setzen auf innovative Photovoltaiklösung mit Winterstrom-Fokus

Neuer Ansatz: Hoher Energiebedarf durch modernste Technologie zuverlässig gedeckt – auch im Winter

Technologie trifft Praxis

Wirtschaftliche Vorteile: Hoher Energiebedarf trifft auf intelligente Eigenversorgung

Mehr als nur Stromerzeugung: Systemwirkung für die Energiewende

Partnerschaft auf Augenhöhe

Fazit: Ein Modell für die Region und darüber hinaus

Über die Microvista GmbH

Über die Stadtwerke Blankenburg

Microvista für den Hugo-Junkers-Preis 2025 nominiert

Microvista für den Hugo-Junkers-Preis 2025 nominiert

Industrielle CT-Prüfung wird mobil

Pitch vor der Jury abgeschlossen

Anerkennung für praxisnahe Innovation

Reverse Engineering 3D Scanning: Vom physischen Bauteil zum CAD-Modell

Kein CAD? Kein Hersteller? So kommen Sie trotzdem an Ihre Daten.

Welche 3D-Scanner eignen sich für Reverse Engineering?

Optische 3D-Scanner (Streifenlicht, Laser)

Industrielle Computertomographie (CT)

Taktile Koordinatenmessgeräte (KMG)

Taktil, optisch oder CT: Welchen 3D-Scanner wählen für Reverse Engineering?

Der Reverse Engineering Prozess: Vom 3D Scan zum CAD-Modell

Schritt 1: Scannen und Datenerfassung

Schritt 2: Datenaufbereitung und STL-Netzmodell

Schritt 3: Flächenrückführung (Surface Reconstruction)

Schritt 4: CAD-Modell erstellen und exportieren

Praxisbeispiele: Wann lohnt sich CT-basiertes Reverse Engineering?

Case 1: Retrofit einer Industrieanlage. Unterlagen stimmen nicht mehr.

Case 2: Nachfertigung einer Komponente ohne vorhandene CAD-Daten

Reverse Engineering bei Microvista: Ablauf und Leistungen

Lieferoptionen:

Häufige Fragen zu Reverse Engineering mit 3D Scanning

Markttrends industrielle Computertomografie 2026

Was treibt dieses Wachstum?

Elektromobilität als Katalysator

Asien-Pazifik führt

Automotive bleibt Kernmarkt

Baugruppenanalyse als Wachstumssegment

Was bedeutet das in der Praxis?

Innovative Methode zur Auswertung von Hairpin Stator Scans

Warum werden Hairpins bzw. Hairpin Statoren gescannt?

Microvista hat bereits

Welche Herausforderungen treten beim CT-Scan von Hairpin Statoren auf?

Wie schafft Microvista es, Hairpin Statoren dennoch präzise zu scannen?

Welche Vorteile bringt diese Methode?

Welche Prüfoptionen bietet Microvista für Hairpin-Statoren im Elektromotor?

Moderne zerstörungsfreie Prüfverfahren im Vergleich

Was ist zerstörungsfreie Prüfung und welche Anforderungen erfüllt sie?

Inhaltsverzeichnis

Welche Verfahren der zerstörungsfreien Prüfung gibt es?

Sichtprüfung

Durchführung

Vorteile dieses zerstörungsfreien Prüfverfahrens

Einschränkungen dieser zerstörungsfreien Prüfmethode