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Röntgenersatz durch schnelle CT

Erstellt am 20. Januar 2015 · in Allgemein

Eine große Anzahl von Bauteilen wird heutzutage im NE-Guss zu 100% mittels Röntgen geprüft. Dabei spielt der Faktor Mensch eine große Rolle, da selbst automatische Röntgensysteme keine vollständige Lagebestimmung  der Fehler durchführen können. Gerade die Detektion von Poren in Bearbeitungszonen und die Bestimmung von genauer Größe und Durchmesser stellt sich als problematisch dar und führt dazu, dass Bauteile, die in der Bearbeitung nicht ausfallen würden, durch das Röntgen als n.i.O. klassifiziert werden, während wiederum Bauteile i.O.-klassifiziert werden, welche dann in der Bearbeitung ausfallen. Andererseits werden in kritischen Bereichen teilweise maximale Fehlergrößen bzw. Fehlerabstände gefordert, welche durch klassisches Röntgen nicht mehr detektierbar sind.

In beispielhaften Untersuchungen wurde festgestellt, dass die Fehlerquote nach CT-Prüfung in der Bearbeitung bis auf 0% gesenkt werden konnte, bzw. in einem anderen Fall aus einer Charge von nach dem Röntgen n.i.O.-klassifizierten Teilen sich bis zu 40%  der Bauteile als i.O. ohne Ausfall bearbeiten ließen. 

Für das zu untersuchende Bauteil wird die jeweilige CAD-Fertigteil-Kontur mit einem Zuschlag je nach Bearbeitungstoleranz hinterlegt und nur innerhalb dieser Bearbeitungstoleranz werden Fehlstellen ermittelt. Dies ermöglicht eine starke Verringerung bzw. Vermeidung der Falschfehlerquote.

 ausschnitt_bauteil_bearbeitungsbereich

ausschnitt_bauteil_teilbereich

Dabei ist eine n-Anzahl von zu untersuchenden Bereichen möglich. Bei größeren Bauteilen können auch spezielle mit CT zu untersuchende Teilbereiche festgelegt werden, um die Kosten zu reduzieren.

Der maximal detektierbare Fehlerdurchmesser liegt bei der zugrundeliegenden Untersuchung bei 0,3-0,4 mm (abhängig von Bauteilgröße und Materialstärke).

Eine weitere Anwendung ist die vollautomatische Montagekontrolle auf Lage von Dichtungen und Prüfung von Schweißungen (Kunststoff).

Weitere allgemeine Vorteile

  1. genaue 3D-Lokalisierung eines Gussfehlers (Röntgen nur 2D)
  2. genaue Größe kann ermittelt werden
  3. Riss kann erkannt werden inkl. Risseinleitung und Verlauf
  4. Kernbruch kann erkannt werden (3D)
  5. Kernversatz kann erkannt werden (3D)
  6. Einschlüsse, Späne, Sand können erkannt werden
  7. Maßabweichungen bis zu einer Toleranz von 1 mm können erkannt werden
  8. Daten können besser festgehalten werden – Prüfstandsteile (Einfluss auf zulässige Fehlergrößen in Serie)
  9. Mehr Sicherheit zur Produktqualität für Lieferanten und Kunden
  10. Maßnahmen gegen Ausschuss und Nacharbeit sind gezielter möglich (Span im Zylinderkopf nach jedem 10ten Teil = ausblasen…)
Für spezielle Anforderungen und Wünsche nutzen Sie bitte das Anfrageformular oder kontaktieren Sie
Michael Mülller per Telefon: 03944 950-56 bzw. per E-Mail: michael.mueller [ at ] microvista.de
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